Capítulo 1 Contenido básico de los parámetros del proceso de corte mecánico.
1.1 Parámetros geométricos de la herramienta 1
1.1.1 Composición de la parte cortante de la herramienta 1
p>
1.1.2 Sistema de referencia para determinar el ángulo geométrico de la herramienta 1
1.1.3 Definición del ángulo geométrico de la herramienta 2
1.1.4 Selección de parámetros geométricos razonables de la herramienta 3
1.2 Cantidad de corte 7
1.2.1 Movimiento de corte y superficie de la pieza de trabajo 7
1.2.2 Cantidad de corte 8
1.2.3 Selección de cantidad de corte Principio 10
1.3 Margen de mecanizado entre procesos 11
1.3.1 El concepto de margen de mecanizado 11
1.3.2 Factores que afectan el margen de mecanizado 13
1.3.3 Margen de mecanizado del eje 14
1.3.4 Margen de mecanizado del agujero 20
1.3.5 Margen de mecanizado del plano 27
1.3. 6 El margen de mecanizado para eliminar la capa cementada 29
1.3.7 El margen de acabado del engranaje 31
1.3.8 El margen de acabado del spline 33
p>1.3 .9 Tolerancias para mecanizado de metales no ferrosos y sus aleaciones 34
Capítulo 2 Torneado
2.1 Tipos y estructuras de herramientas de torneado 40
2.1.1 Tipos y usos de las herramientas de tornear40
2.1.2 Forma de la sección transversal de los portaherramientas de tornear40
2.1.3 Longitud del voladizo de los portaherramientas de tornear41
p>2.2 Selección de parámetros geométricos de la pieza de corte de la herramienta de torneado 41
2.2.1 Selección de la forma de la cara de inclinación 41
2.2.2 Selección del ángulo geométrico 43
2.2.3 Selección de la forma de la punta de la herramienta (borde de transición) 45
2.2.4 Selección de la geometría del rompevirutas 46
2.3 Tipos y tamaños de herramientas de torneado comúnmente utilizadas 48
2.3 .1 Barra de herramientas de torneado de acero de alta velocidad 48
2.3.2 Herramienta de torneado de soldadura de carburo 49
2.3.3 Herramienta de torneado indexable 61
2.3.4 Máquina herramienta de torneado de abrazadera 70
2.4 Parámetros del proceso de torneado cilíndrico externo 93
2.4.1 Herramienta de torneado de carburo y acero de alta velocidad torneado cilíndrico en desbaste Y la cantidad de avance de la cara del extremo es 93
2.4.2 La cantidad de avance del torneado de semiacabado de la herramienta de torneado cilíndrico de carburo es 94
2.4.3 Torneado longitudinal cilíndrico de la herramienta de torneado de acero de alta velocidad La velocidad de corte de 95
2.4.4 La velocidad de corte del torneado longitudinal cilíndrico de herramientas de torneado de carburo es 96
2.4.5 El coeficiente de corrección de la velocidad de giro cuando cambia la vida útil de la herramienta es 97
2.4.6 Factor de corrección para la velocidad de corte 97 cuando cambia el material de la pieza de trabajo
2.4.7 Factor de corrección para la velocidad de corte 100 cuando cambia la condición de la superficie en blanco
2.4.8 Material de la herramienta Coeficiente de corrección de velocidad de corte al cambiar 101
2.4.9 Coeficiente de corrección de la velocidad de corte al cambiar el método de giro 101
2.4.10 Coeficiente de corrección del ángulo de desviación principal κr en la velocidad de corte 101
2.4.11 Velocidad de corte para procesar aleaciones de aluminio y aleaciones de cobre 102
2.4.12 Consumo de corte de herramientas de torneado de carburo recubiertas 102
2.4.13 La cantidad de corte de torneado cerámico tools es 103
2.4.14 La cantidad de corte de las herramientas de torneado de nitruro de boro cúbico es 105
2.4.15 La cantidad de corte de las herramientas de torneado de diamante es 106
2.4.16 Ejemplos de selección de parámetros del proceso de torneado circular externo 107
2.5 Parámetros del proceso de torneado de orificios internos 109
2.5.1 Herramienta de torneado de orificios internos 109
2.5 2 La velocidad de avance para el mandrinado en desbaste de herramientas de mandrinado de carburo y acero de alta velocidad es 110
2.5.3 El resto del corte de mandrinado.
Métodos para la cantidad de corte y microajuste de la profundidad de corte 112
2.6 Parámetros del proceso de corte y ranurado 113
2.6.1 Tipos de cuchillas de corte comúnmente utilizadas 113
2.6.2 Parámetros geométricos de las cuchillas de corte de uso común116
2.6.3 Forma principal del filo de las cuchillas de corte de uso común116
2.6.4 Cantidad de corte para ranurar y cortar118
2.6.5 Métodos y herramientas de ranurado comúnmente utilizados 120
2.7 Parámetros de proceso para tornear ejes delgados 121
2.7.1 Características de mecanizado de ejes delgados 121
2.7.2 Métodos de sujeción comunes para tornear ejes delgados 122
2.7.3 Parámetros geométricos de herramientas de torneado para tornear ejes delgados 125
2.7.4 Cantidades de corte comunes para tornear ejes delgados y la calidad de mecanizado que se puede lograr 126
2.7.5 Ejemplos de selección de parámetros de proceso para tornear ejes delgados 126
2.8 Parámetros de proceso para tornear piezas de paredes delgadas 129
2.8 .1 Características de torneado de piezas de paredes delgadas 129
2.8.2 Métodos para prevenir y reducir la deformación de piezas de paredes delgadas 129
2.8.3 Selección correcta de la pieza de trabajo métodos de sujeción 129
2.8.4 Ejemplo de selección de parámetros de proceso para tornear piezas de paredes delgadas 131
Capítulo 3 Procesamiento de roscas
3.1 Torneado de roscas 133
3.1.1 Ángulo y corrección de la herramienta de torneado de roscas 133
3.1.2 Dimensión del ancho de la punta de la herramienta de torneado de roscas 135
3.1.3 Ajuste de la herramienta e instalación de torneado de roscas herramienta 136
3.1.4 Método de torneado de roscas 138
3.1.5 Dosificación de torneado de roscas 140
3.1.6 Método de indexación para tornear roscas de múltiples entradas 142
3.1.7 Cálculo de las ruedas colgantes al girar hilos 144
3.1.8 Herramientas de roscado de uso común 151
3.1.9 Ejemplos de selección de parámetros de proceso para torneado de roscas 151
3.2 Uso de machos de roscar Procesamiento de roscas con matriz 167
3.2.1 Roscado con machos de roscar ordinarios 167
3.2.2 Roscado con machos de roscar cónicos 174
3.2.3 Otros de uso común Determinación del diámetro de la broca antes del roscado 178
3.2.4 Rosca del manguito de matriz 179
Capítulo 4 Procesamiento de fresado
4.1 Fresa 184
4.1.1 Códigos y selección de los principales ángulos geométricos de las fresas 184
4.1.2 Selección de los principales parámetros estructurales de las fresas 187
4.1.3 Tipos de fresas estándar de uso común y especificaciones 191
4.2 Dosis de fresado 210
4.2.1 Definición de dosificación de fresado 210
4.2.2 Selección de la dosis de molienda 212
4.2.3 Alimentación de molienda 213
4.2.4 Tablas comúnmente utilizadas para determinar la alimentación de molienda 217
4.2.5 Ejemplos de selección de avance de fresado 274
4.3 Parámetros del proceso del embrague de fresado 275
4.3.1 Embrague de dientes rectangulares fresados 275
4.3.2 Embrague de dientes puntiagudos fresados 280
4.3.3 Embrague de dientes rectangulares fresados 282
4.3.4 Embrague de dientes trapezoidales de fresado 283
4.4 Parámetros de proceso de fresado de eje estriado 284
4.1.1 Fresado de eje dentado rectangular con fresa única 284
4.1.2 Fresado de eje dentado rectangular 286 con fresa combinada
4.5 Parámetros del proceso de fresado de engranajes 287
4.5.1 Fresado de engranaje cilíndrico recto 287
4.5.2 Cremallera de fresado 287
4.5.3 Fresado de engranaje cilíndrico helicoidal 288
4.5.4 Procesamiento
Ejemplo 290
4.6 Parámetros del proceso de leva de fresado 294
4.6.1 Tres elementos de transmisión de leva 294
4.6.2 Fresado de leva de disco de velocidad constante 295< / p>
4.6.3 Fresado de leva cilíndrica de velocidad constante 297
4.7 Plano de fresado fino 297
4.7.1 Requisitos para fresa para plano de fresado fino 297
4.7.2 Requisitos de molienda fina en sistemas de proceso 298
4.7.3 Requisitos de molienda fina en fresadoras 299
4.7.4 Consumo de molienda de planos de molienda fina 299
4.7.5 Fresado de precisión de aleación de aluminio 300
Capítulo 5 Corte de materiales difíciles de mecanizar
5.1 Parámetros del proceso de corte de acero de alta resistencia 302
5.1.1 Características de corte del acero de alta resistencia 302
5.1.2 Materiales de herramientas para cortar acero de alta resistencia 302
5.1.3 Parámetros del proceso de torneado de acero de alta resistencia 303
5.1.4 Parámetros del proceso de fresado del acero de alta resistencia 305
5.2 Parámetros del proceso de corte del acero con alto contenido de manganeso 306
5.2. 1 Corte de acero con alto contenido de manganeso Características de procesamiento 306
5.2.2 Materiales de herramientas para cortar acero con alto contenido de manganeso 308
5.2.3 Parámetros del proceso de torneado de acero con alto contenido de manganeso 308
5.2.4 Parámetros del proceso de fresado alto del acero al manganeso 308
5.3 Parámetros del proceso de corte del acero inoxidable 310
5.3.1 Características de corte del acero inoxidable 310
5.3.2 Corte de acero inoxidable Principios para seleccionar materiales de herramientas y parámetros geométricos 310
5.3.3 Parámetros del proceso de torneado de acero inoxidable 311
5.3.4 Parámetros del proceso de fresado de acero inoxidable acero 312
5.4 Aleaciones de alta temperatura Parámetros del proceso de corte 313
5.4.1 Características de corte de aleaciones de alta temperatura 313
5.4.2 Materiales de herramientas para corte aleaciones de alta temperatura 314
5.4.3 Parámetros del proceso de torneado de aleaciones a alta temperatura 314
5.4.4 Parámetros del proceso de fresado de aleaciones de alta temperatura 318
5.5 Parámetros del proceso de corte de aleaciones de titanio 319
5.5.1 Aleaciones de titanio Características del procesamiento de corte 319
5.5.2 Materiales de herramientas para cortar aleaciones de titanio 319
5.5.3 Parámetros del proceso de torneado de aleaciones de titanio 320
5.5.4 Parámetros del proceso de fresado de titanio de la aleación 321
Capítulo 6 Cepillado y ranurado
6.1 Cepilladora 323
6.1.1 Tipos y usos de cepilladoras de uso común 323
6.1.2 Selección de parámetros geométricos de la cepilladora 324
6.2 Cantidad de cepillado 325
6.2. 1 Definición de cantidad de cepillado 325
6.2.2 Cantidad de avance y cantidad de corte posterior 325
6.2.3 Velocidad de cepillado 330
6.3 Parámetros del proceso para cepillar placas delgadas piezas de trabajo 334
6.3 .1 Puntos clave para cepillar piezas de placa delgada 334
6.3.2 Procesamiento de piezas de placa delgada en una cepilladora de cabeza redonda 335
6.3.3 Procesamiento piezas de trabajo de placa delgada en una cepilladora de pórtico 337
6.4 Parámetros de proceso de cepilladoras potentes y cepilladoras finas de uso común 340
6.4.1 Parámetros de proceso de cepilladoras potentes de uso común 340
6.4.2 Parámetros de proceso de cepilladoras finas de uso común 344
6.5 Cuchilla ranuradora 348
6.5.1 Tipos y usos de cuchilla ranuradora 348
6.5. 2 Selección del ángulo geométrico principal de la cuchilla ranuradora 349
6.6 Cantidad de obturación 350
6.6.1 Avance de obstrucción 350
6.6.2 Velocidad de obstrucción
Grado 351
Capítulo 7 Procesamiento de engranajes
7.1 Parámetros del proceso de tallado de engranajes 353
7.1.1 Tipos y usos de fresas de engranajes 353
7.1.2 Tipos y especificaciones de encimeras estándar de uso común 355
7.1.3 Cantidad de corte y selección 360
7.1.4 Ajuste del procesamiento de tallado 364
7.1 .5 Tallado de engranajes primarios grandes 370
7.2 Parámetros del proceso de conformación de engranajes 375
7.2.1 Tipos y usos de cortadores de conformación de engranajes 375
7.2.2 Tipos y especificaciones de cortadores de conformación de engranajes estándar de uso común 376
7.2.3 Cantidad y selección de corte 381
7.2.4 Ajuste del procesamiento de conformación de engranajes 385
7.3 Afeitado de engranajes parámetros del proceso 387
7.3.1 Cortador de afeitar en forma de disco 387
7.3.2 Determinación del margen de afeitado 389
7.3 3 Cantidad de corte y selección 390<. /p>
7.3.4 Métodos de afeitado más utilizados y comparación 391
7.3.5 Ajuste del procesamiento de afeitado 393
Capítulo 8 Procesamiento de rectificado
8.1 Abrasivos ordinarios 397
8.1.1 Tipos, códigos, características y ámbito de aplicación de los abrasivos ordinarios 397
8.1.2 Abrasivos ordinarios El número de tamaño de partícula y su selección 398
8.1.3 La dureza de las herramientas abrasivas ordinarias y su selección 399
8.1.4 El agente adhesivo de las herramientas abrasivas ordinarias y su selección 400
8.1.5 La estructura y selección de herramientas abrasivas ordinarias 401
8.1.6 La resistencia y selección de herramientas abrasivas ordinarias 401
8.1.7 La forma y selección de herramientas abrasivas ordinarias Selección del tamaño 402
8.1.8 Símbolos de los abrasivos ordinarios 408
8.2 Abrasivos superabrasivos 408
8.2.1 Tipos de superabrasivos, Código y ámbito de aplicación 408
8.2. 2 El tamaño de partícula y selección de superabrasivos 409
8.2.3 Aglutinante superabrasivo y su código, rendimiento y ámbito de aplicación 410
p>8.2.4 Código de concentración y selección 410
8.2.5 Código de dimensiones y terminología de muela, piedra de amolar y cabezal de amolar 411
8.2.6 Código de forma de muela, piedra de amolar y cabezal de amolar, propósito principal 411
8.2.7 Método de marcado de herramientas superabrasivas 414
8.3 Fluido de rectificado y proceso de rectificado 415
8.3.1 Fluido de rectificado 415
8.3.2 Equilibrio y rectificado de muela 417
8.3.3 Selección de la cantidad de molienda 419
8.4 Rectificado cilíndrico Parámetros del proceso de rectificado 420
8.4.1 Dosificación de rectificado cilíndrico externo 420
8.4.2 Rectificado de eje delgado 423
8.5 Proceso de rectificado cilíndrico interno Parámetro 429
8.5.1 Dosificación de rectificado interno 429
8.5 .2 Selección del diámetro de la muela durante el rectificado interno 434
8.5.3 Rectificado de piezas de paredes delgadas 434
8.6 Parámetros del proceso de rectificado de superficies 437
8.6.1 Superficie Dosificación de rectificado 437
8.6.2 Rectificado superficial de piezas delgadas 443
8.7 Parámetros del proceso de rectificado sin centros 445
8.7.1 Velocidad de la muela abrasiva y de la rueda guía 445
8.7.2 Rectificado sin centros Rectificado basto Cantidad de rectificado 445
8.7.3 La cantidad de rectificado del rectificado sin centros 446
8.7.4 La cantidad de rectificado de hundimiento tipo rectificado sin centros 447
8.8 Alta precisión y baja rugosidad Parámetros del proceso de rectificado 448
8.8.1 Características del rectificado de alta precisión y baja rugosidad 4
48
8.8.2 Selección de muelas para rectificado de alta precisión y baja rugosidad 449
8.8.3 Selección de parámetros de proceso para rectificado de alta precisión y baja rugosidad 450
8.8.4 Ejemplos de rectificado de superprecisión 452
8.9 Parámetros del proceso de rectificado de alta velocidad 454
8.9.1 Características del rectificado de alta velocidad 454
8.9.2 Selección y corrección de muelas durante el rectificado a alta velocidad 454
8.9.3 Selección de la cantidad de rectificado para el rectificado a alta velocidad 455
8.10 Parámetros del proceso de rectificado de muelas anchas 456
8.10.1 Características y ámbito de aplicación del rectificado de muelas anchas456
8.10.2 Selección de muelas para rectificado de muelas anchas456
8.10.3 Parámetros del proceso de rectificado con muela ancha Selección 457
8.10.4 Ejemplo de rectificado con muela ancha 457
8.11 Parámetros del proceso de afilado de herramientas 459
8.11 .1 Selección de muela durante el afilado de herramientas 459
8.11.2 Afilado de fresas y brochas 460
8.11.3 Afilado de escariadores 464
Capítulo 9 Taladrado y escariado del agujero
9.1 Broca helicoidal 469
9.1.1 Ángulo de corte de broca helicoidal estándar 469
9.1.2 Afilado y rectificado de broca helicoidal estándar 470
9.1.3 Tipos y especificaciones de brocas helicoidales para acero rápido 471
9.1.4 Tipos y usos de brocas helicoidales de carburo 474
9.1.5 Dura Tipos y especificaciones de brocas de aleación para agujeros poco profundos 476
9.1.6 Tipos y especificaciones de escariadores 476
9.1.7 Tipos y especificaciones de brocas avellanadoras 477
9.2 Broca central 479
9.3 Escariador 479
9.3.1 Elementos estructurales y parámetros geométricos del escariador 479
9.3.2 Principales parámetros geométricos del escariador Selección 479
9.3.3 Tipos de escariadores de uso común, rangos de especificaciones y códigos estándar 482
9.4 Cantidad de corte de perforación 484
9.4.1 Perforación La cantidad de avance 484
9.4.2 La cantidad de corte al perforar diferentes materiales con brocas de acero de alta velocidad 486
9.4.3 La cantidad de corte de la perforación grupal 486
9.4 .4 La cantidad de corte de una broca pequeña 489
9.4.5 La cantidad de corte del orificio central de perforación 489
9.4.6 La cantidad de corte de una broca de carburo al perforar diferentes materiales 491
9.4.7 La cantidad de corte de la broca indexable de carburo (taladro para orificios poco profundos) es 494
9.4.8 La cantidad de corte de la broca plana es 495
9.4.9 Torsión Tasa de reducción de la cantidad de corte al taladrar agujeros profundos 498
9.5 Cantidad de corte para escariado y avellanado 498
9.5.1 Avance de brocas escariadoras de acero y carburo de alta velocidad Cantidad 498
9.5.2 Cantidad de corte para avellanado 499
9.6 Cantidad de corte para escariado 499
9.6.1 Máquina de acero y carburo cementado de alta velocidad La cantidad de avance del escariador es 499
9.6.2 La cantidad de corte del escariador de acero de alta velocidad es 500
9.6.3 La cantidad de corte del escariador de carburo es 501
Referencia 503