Las plantas siderúrgicas producen 400.000 toneladas de barras de acero cada año, y la materia prima que utilizan para producir acero es en realidad chatarra.
En primer lugar, este imán electromagnético de diez toneladas puede absorber cinco toneladas de chatarra de hierro a la vez, incluidos aparatos eléctricos, chatarra de acero y carrocerías de automóviles trituradas, que se fundirán en barras de acero. Después de que unos potentes imanes recogen la chatarra, la colocan en una valla de hierro de 32 toneladas. Esta valla de hierro puede contener 60 toneladas de chatarra a la vez. Se utiliza una grúa aérea para transportarla a la parte superior del horno. esta vez, la temperatura en el horno llega a 1650 grados Celsius, suficiente para fundir acero. Abra la parte inferior de la cerca de hierro y vierta la chatarra en Rong Wu. Cuando la chatarra entre en contacto con el acero fundido que queda en el fondo del horno, reaccionará y producirá una gran cantidad de humo. En este momento, el sistema de ventilación de arriba eliminará el humo a tiempo y luego los trabajadores cubrirán el horno. con tapa. Es necesario calentar 60 toneladas de chatarra en el horno durante una hora para que se derrita por completo.
En segundo lugar, después de que la chatarra se derrita, saldrá del fondo del horno. En este momento, las impurezas contenidas en el líquido flotarán en la superficie. solución y enviarla para verificar su composición química, y luego usar una pistola rociadora para que el oxígeno llegue al acero fundido, lo que reduce el contenido de carbono y acelera la fusión. Luego se coloca debajo del horno un tambor de acero con capacidad para 115 toneladas de solución. el acero fundido se vierte de inmediato. A continuación, se utiliza una grúa puente para levantar el cucharón lleno de acero fundido para darle un bonito color naranja y acero, es necesario añadir aditivos. Luego se extrae el motor de la cuchara y se traslada a la zona de vertido.
En tercer lugar, un trabajador abrió la salida de dispensación desde la parte inferior del tambor de acero. Había cuatro boquillas en ella. El acero fundido fluyó hacia el párpado a través de las boquillas. Se enfrió y endureció rápidamente. Forman un pequeño tocho de acero que oscila entre 4,5 metros y diez metros. Luego use un soplete de gas natural para cortar el tocho de acero a la longitud requerida y luego use un crayón para marcarlo, identificarlo y codificarlo. También hay una clara diferencia entre la palanquilla actual y el producto semiacabado. A continuación, la palanquilla debe aplanarse. Antes de eso, la palanquilla debe colocarse en el horno y recalentarse durante 120 minutos. Una vez completado el calentamiento, rocíe agua sobre el tocho de acero que acaba de salir del horno para enfriarlo, luego colóquelo en la prensa plana y aplane el tocho con rodillos enfriados por agua. Este procedimiento de mecanizado permite que el tocho adquiera la forma y el tamaño deseados. Algunas palanquillas de acero se prensan desde 12 centímetros hasta 1,4 centímetros, y otras desde 15 centímetros hasta menos de dos centímetros. Al final de la línea de producción, una vez que las barras de acero alcanzan el diámetro requerido, las barras de acero terminadas se envían. una velocidad de 35 kilómetros por hora. Este enfriamiento La cama asegura que las barras de acero se puedan enfriar de manera uniforme. Una vez que se completa el enfriamiento, estas barras de acero se pueden enviar a varios sitios de construcción.