Productos mecánicos
Definición
Máquinas herramienta
Productos mecánicos se refiere a productos terminados o accesorios proporcionados por los fabricantes de maquinaria a los usuarios o al mercado. , como automóviles, motores, máquinas herramienta, etc. , todos se denominan productos mecánicos. Según los hábitos tradicionales, cualquier producto mecánico puede considerarse como un componente compuesto por varias partes, que se pueden dividir en diferentes niveles de subcomponentes (también llamados subcomponentes o componentes) hasta la unidad de piezas más básica. [1]
Proceso de producción
El proceso de producción de un producto se refiere a todo el proceso desde las materias primas hasta los productos terminados. El proceso de producción de productos mecánicos generalmente incluye: (1) Producción y preparación técnica, como diseño de procesos y diseño y fabricación de equipos de proceso especiales, preparación de planes de producción, preparación de materiales de producción, etc. (2) Fabricación de piezas en bruto, como fundición, forja, estampado, etc. (3) Procesamiento, corte, tratamiento térmico y tratamiento superficial de piezas; (4) Ensamblaje de productos, como ensamblaje, depuración, inspección, pintura, etc.; repuestos, herramientas, etc. servicios de producción.
Tipo de producción
La clasificación del grado de especialización productiva de una empresa (o taller, sección, equipo o lugar de trabajo) se denomina tipo de producción. Los tipos de producción generalmente se pueden dividir en tres tipos: producción de una sola pieza, producción por lotes y producción por lotes.
(1) Producción de una sola pieza
Las características básicas de la producción de una sola pieza son: hay muchos tipos de productos, la producción de cada producto es pequeña y rara vez hay producción repetida. Por ejemplo, la fabricación de productos de maquinaria pesada y la producción de prueba de nuevos productos son todas producciones de una sola pieza.
(2) Producción en masa
Las características básicas de la producción en masa son: producción en masa del mismo producto y producción repetida periódicamente. Como la fabricación de máquinas herramienta, la fabricación de motores, etc., que pertenecen a la producción en masa. La producción por lotes se puede dividir en tres tipos según el tamaño del lote: producción por lotes pequeños, producción por lotes medianos y producción por lotes grandes. Entre ellos, las características del proceso de producción en lotes pequeños y la producción en masa son similares a la producción de una sola pieza y la producción en masa, respectivamente; las características del proceso de producción en lotes medianos se encuentran entre la producción en lotes pequeños y la producción en masa;
(3) Producción en masa
Las características básicas de la producción en masa son: gran producción, pocas variedades y la mayoría de los lugares de trabajo repiten un determinado proceso de procesamiento de una determinada pieza durante mucho tiempo. . Por ejemplo, fabricación de automóviles, tractores, rodamientos, etc. Pertenece a la producción en masa.
Proceso de fabricación
(1) Diseño de producto
El diseño de producto es el núcleo del desarrollo de productos empresariales. El diseño de producto debe garantizar el avance tecnológico y la racionalidad económica. El diseño de producto generalmente tiene tres formas: diseño innovador, diseño mejorado y diseño deformado. El diseño innovador (diseño de desarrollo) es un nuevo diseño basado en los requisitos del usuario; el diseño mejorado (diseño adaptativo) es un diseño que mejora o modifica los productos originales de la empresa en función de los requisitos del usuario, es decir, solo se modifican algunas estructuras o partes. Rediseño; diseño de deformación (diseño paramétrico) solo mejora ciertas dimensiones estructurales del producto para formar una serie de diseños de producto. Los contenidos básicos del diseño de productos incluyen: preparación del resumen de diseño, diseño de esquemas, diseño de procesos y diseño de patrones.
(2) Diseño de procesos
Las tareas básicas del diseño de procesos son garantizar que los productos producidos puedan cumplir con los requisitos de diseño, formular alta calidad, alto rendimiento y bajo rendimiento. regulaciones del proceso de fabricación de productos de consumo y para formular la producción de prueba de productos y todos los documentos de proceso necesarios para la producción formal. Incluyendo: análisis de procesos y revisión de planos de productos, formulación de planes de procesamiento, preparación de procedimientos de proceso y diseño y fabricación de equipos de proceso.
(3) Procesamiento de piezas
El procesamiento de piezas incluye la producción de piezas en bruto, así como el proceso de mecanizado, procesamiento especial y tratamiento térmico de las piezas en bruto para convertirlas en piezas calificadas. Pocas piezas se mecanizan mediante métodos de mecanizado sin viruta, como la fundición a la cera perdida o la forja de precisión. Por lo general, la producción de piezas en bruto incluye fundición, forja, soldadura, etc. Los métodos de procesamiento más utilizados incluyen: trabajo en banco, torneado, taladrado, cepillado, fresado, taladrado, rectificado, procesamiento de máquinas herramienta CNC, brochado, rectificado, bruñido, etc. Los métodos de tratamiento térmico comúnmente utilizados incluyen: normalización, recocido, revenido, envejecimiento, revenido, temple, etc.
El procesamiento especial incluye: electroerosión, WEDM, procesamiento electrolítico, procesamiento láser, procesamiento ultrasónico, etc. Sólo seleccionando el método de procesamiento adecuado en función del material, la estructura, la forma, el tamaño y el rendimiento de las piezas se puede garantizar la calidad del producto y producir piezas calificadas.
(4) Inspección
La inspección consiste en utilizar instrumentos de medición para detectar la precisión dimensional, la precisión de la forma y la precisión de la posición de piezas en bruto, productos terminados y materias primas, mediante inspección visual. , pruebas no destructivas y pruebas mecánicas, pruebas de rendimiento, inspección metalográfica, etc. para identificar la calidad del producto. Los instrumentos de medición incluyen herramientas de medición y calibres. Las cantidades de uso común incluyen reglas de acero, cintas métricas, calibradores a vernier, calibres de calibre, calibres de enchufe, micrómetros, calibres de ángulos, indicadores de cuadrante, etc. , utilizado para detectar la longitud, el espesor, el ángulo, el diámetro del cilindro y el diámetro del orificio de las piezas. Además, las roscas se pueden medir con micrómetros de rosca, métodos de tres pines, plantillas de rosca, calibres de anillo de rosca, calibres de tapón de rosca, etc. Los instrumentos de medición de uso común incluyen instrumentos de medición neumáticos de tipo boya, instrumentos de medición electrónicos, instrumentos de medición eléctricos, instrumentos de medición ópticos, instrumentos de medición de coordenadas, etc. , no solo puede medir la longitud, el espesor, el diámetro del cilindro, el diámetro del orificio y otras dimensiones de la pieza, sino que también puede medir el error de forma y el error de posición de la pieza. La inspección especial se refiere principalmente a la detección de defectos internos y externos de piezas. Entre ellas, las pruebas no destructivas son una tecnología de prueba moderna que detecta defectos internos y externos de las piezas sin dañar el objeto que se inspecciona. Los métodos de prueba no destructivos incluyen inspección visual directa, inspección radiográfica, inspección ultrasónica, inspección magnética, etc. Se deben seleccionar métodos y especificaciones de prueba apropiados en función del propósito de las pruebas no destructivas.
(5) Montaje y depuración
Cualquier producto mecánico está compuesto por varias piezas, componentes y componentes. El proceso de combinar y conectar piezas de acuerdo con requisitos técnicos específicos para convertirlas en productos semiacabados o productos terminados se denomina ensamblaje. El proceso de ensamblar componentes en componentes se llama ensamblaje de componentes; el proceso de ensamblar piezas, componentes y piezas en productos finales se llama ensamblaje final. El montaje es la última etapa productiva del proceso de fabricación de maquinaria y también incluye ajuste, prueba, inspección, pintura y embalaje. Las tareas comunes de montaje incluyen: limpieza, conexiones, calibración y coincidencia, equilibrio, aceptación y prueba.
(6) Almacenamiento
Los productos terminados, productos semiacabados y diversos materiales producidos por la empresa se colocan en el almacén para su custodia para evitar pérdidas o daños. La inspección del almacén debe realizarse al ingresar al almacén, y los registros de inspección y los registros originales relevantes deben completarse y las herramientas, instrumentos y herramientas de medición deben mantenerse y conservarse adecuadamente las normas técnicas, los dibujos, los archivos y otros materiales; mantener limpio el lugar de trabajo, el interior y el exterior, prestar atención a la prevención de incendios y humedad y realizar trabajos de seguridad.
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Máquinas perforadoras
Las camas vienen en muchos modelos y tamaños. La variedad de máquinas herramienta modernas es casi ilimitada. Algunas máquinas herramienta son lo suficientemente pequeñas como para instalarlas en un banco de trabajo, mientras que otras son lo suficientemente grandes como para albergar un taller exclusivo. Algunas máquinas herramienta son bastante simples, mientras que otras tienen una estructura y funcionamiento muy complejos. Ya sea que la máquina herramienta sea grande o pequeña, simple o compleja, se puede dividir en cinco categorías, que son los cinco métodos básicos de conformado de metales. Máquina perforadora
1 Perforación
La máquina perforadora se refiere a una máquina herramienta que utiliza principalmente brocas para procesar agujeros en piezas de trabajo. Por lo general, el movimiento de rotación de la broca es el movimiento principal y el movimiento axial de la broca es el movimiento de avance. La perforadora tiene una estructura simple y baja precisión de procesamiento. Puede taladrar agujeros pasantes y ciegos, cambiar herramientas especiales, agrandar, avellanar, escariar o roscar. Las perforadoras se pueden dividir en los siguientes tipos: (1) Perforadora de banco: una pequeña perforadora que se puede colocar en el banco de trabajo y el husillo se dispone verticalmente. (2) Perforadora vertical: Perforadora con caja de husillo, banco de trabajo colocado sobre una columna y husillo vertical. (3) Máquina perforadora de brazo radial: el brazo radial puede girar alrededor de la columna y el cabezal generalmente puede moverse horizontalmente sobre el brazo radial. Adecuado para procesar piezas grandes y agujeros en diferentes direcciones. (4) Fresadora y perforadora: Máquina perforadora con una mesa de trabajo que se puede mover vertical y horizontalmente y un husillo de perforación que se puede utilizar para fresar. (5) Máquina perforadora de agujeros profundos: Máquina perforadora que utiliza una broca especial para agujeros profundos para girar la pieza de trabajo y perforar agujeros profundos. (6) Máquina perforadora de orificios centrales de extremo plano: Máquina perforadora de orificios centrales que corta la cara del extremo del eje y la procesa con un taladro central. (7) Perforadora horizontal: el husillo está dispuesto horizontalmente y la caja del husillo puede moverse verticalmente.
2 Rotación
Torno
se refiere a una máquina herramienta que utiliza la rotación de la pieza de trabajo como movimiento principal y el movimiento de la herramienta de torneado como movimiento de avance. para procesar la superficie de revolución. Se puede utilizar para procesar diversas superficies de conformado rotatorio, como superficies cilíndricas internas y externas, superficies cónicas internas y externas, roscas internas y externas, caras extremas, ranuras, moleteados, etc. Es la máquina herramienta para corte de metales más utilizada, con la historia de producción más larga y la mayor variedad. Existen muchos tipos y modelos de tornos.
Según su finalidad, su estructura se puede dividir en: torno de instrumentos, torno horizontal, torno automático de un solo eje, torno automático y semiautomático multieje, torno de torreta, torno vertical, torno semiautomático multiherramienta y torno especial. . Las máquinas herramienta ordinarias son las máquinas herramienta más utilizadas para tornear piezas de trabajo. El torneado es el proceso de retirar metal de una pieza de trabajo. A medida que la pieza de trabajo gira, la herramienta corta o gira a lo largo de la pieza de trabajo. La perforación es el proceso de ampliar o procesar aún más un orificio perforado o fundido en una pieza de trabajo de metal. La perforación de agujeros en un torno se logra girando una herramienta de un solo filo mientras se alimenta la pieza de trabajo. [2] Fresadora
3 Fresadora
Una fresadora se refiere a una máquina herramienta que utiliza principalmente una fresa para procesar varias superficies de la pieza de trabajo. Por lo general, el movimiento de rotación de la fresa es el movimiento principal y el movimiento de la pieza de trabajo (y) de la fresa es el movimiento de avance. Puede procesar superficies planas y ranuras, así como diversas superficies curvas y engranajes. Existen muchos tipos de fresadoras, clasificadas principalmente según su estructura: (1) Fresadora de sobremesa: fresadora universal con balancín pequeño.
Fresadora, utilizada para fresar piezas pequeñas como instrumentos y medidores. (2) Fresadora en voladizo: el cabezal de fresado está instalado en el voladizo y la cama está dispuesta horizontalmente. El voladizo generalmente se puede mover verticalmente a lo largo del riel guía de la columna en un lado de la plataforma de la máquina, y el cabezal de fresado se mueve a lo largo del riel guía voladizo. (3) Fresadora de ariete: el husillo está montado en el ariete y la cama está dispuesta horizontalmente. El ariete puede moverse horizontalmente a lo largo del riel guía del ariete y el ariete puede moverse verticalmente a lo largo del riel guía de la columna. (4) Fresadora de pórtico: la cama está dispuesta horizontalmente y las columnas y vigas de conexión a ambos lados de la cama forman una fresadora de pórtico. El cabezal fresador está montado sobre vigas y columnas y puede moverse a lo largo de sus carriles guía. Por lo general, la viga transversal se puede mover verticalmente a lo largo de los rieles guía de la columna y el banco de trabajo se puede mover longitudinalmente a lo largo de los rieles guía de la cama. Para procesamiento a gran escala. (5) Fresadora de superficies: fresadora utilizada para fresar superficies planas y formar superficies. La cama está dispuesta horizontalmente. Por lo general, la mesa de trabajo se mueve longitudinalmente a lo largo de los rieles guía de la cama y el husillo puede moverse axialmente. Tiene una estructura simple y una alta eficiencia de producción. (6) Fresadora copiadora: Fresadora para copiar y procesar piezas de trabajo. Generalmente se utiliza para procesar piezas de trabajo con formas complejas. (7) Fresadora con mesa elevadora: Fresadora con mesa elevadora que puede moverse verticalmente a lo largo de los rieles guía de la cama. Por lo general, el banco de trabajo y el asiento deslizante instalados en la plataforma elevadora pueden moverse vertical y horizontalmente respectivamente. (8) Fresadora de balancín: el balancín está instalado en la parte superior de la cama y el cabezal de fresado está instalado en un extremo del balancín y puede girar y moverse en el plano horizontal. cierto ángulo en la cara final del balancín. (9) Fresadora tipo bancada: el banco de trabajo no se puede subir ni bajar, pero puede moverse longitudinalmente a lo largo de los rieles guía de la bancada, y el cabezal o columna de fresado se puede mover verticalmente. (10) Fresadora especial: por ejemplo, fresadora de herramientas: una fresadora utilizada para fresar herramientas y moldes, con alta precisión de procesamiento y formas de procesamiento complejas. [3]Amoladora
4 Rectificado
Amoladora
Amoladora se refiere a una máquina herramienta que utiliza abrasivos o abrasivos para procesar varias superficies de piezas de trabajo. Normalmente se utiliza para pulir las superficies endurecidas de las piezas. Generalmente, el movimiento de rotación de la herramienta abrasiva es el principal, y el movimiento de la pieza de trabajo o herramienta abrasiva es el movimiento de avance. Es ampliamente utilizado, tiene una alta precisión de procesamiento y un valor Ra de rugosidad superficial pequeña. Hay más de diez tipos de rectificadoras: (1) Rectificadora cilíndrica: es una serie básica ordinaria, utilizada principalmente para rectificar las superficies exteriores de cilindros y conos. (2) Rectificadora cilíndrica interna: Es una serie básica ordinaria, utilizada principalmente para rectificar la superficie interna de cilindros y conos. (3) Amoladora de coordenadas: amoladora cilíndrica interna con dispositivo de posicionamiento de coordenadas de precisión. (4) Amoladora sin centros: la pieza de trabajo permanece sin centros y generalmente se apoya entre la rueda guía y el soporte. La rueda guía hace girar la pieza de trabajo y se utiliza principalmente para rectificar superficies cilíndricas. (5) Amoladora de superficie: amoladora que se utiliza principalmente para pulir la superficie de las piezas de trabajo. (6) Lijadora de banda abrasiva: Una lijadora que utiliza una banda abrasiva de movimiento rápido para pulir. (7) Máquina bruñidora: Amoladora utilizada para bruñir diversas superficies de piezas de trabajo. (8) Rectificadora: Rectificadora utilizada para rectificar las superficies internas y externas planas o cilíndricas de la pieza de trabajo. (9) Amoladora de rieles guía: amoladora utilizada principalmente para rectificar superficies de rieles guía de máquinas herramienta. (10) Amoladora de herramientas: Amoladora para amolar herramientas. (11) Amoladora multiusos: se utiliza para rectificar las superficies o planos interiores y exteriores de cilindros y conos. Se puede utilizar con dispositivos y accesorios de seguimiento para rectificar diversas piezas de trabajo. (12) Amoladora especial: Máquina herramienta especial para rectificar determinadas piezas. Según sus objetos de procesamiento, se pueden dividir en rectificadoras de eje estriado, rectificadoras de cigüeñal, rectificadoras de levas, rectificadoras de engranajes, rectificadoras de roscas, rectificadoras curvas, etc. [4] Cepilladora
5 Cepilladora
Cepilladora (eléctrica)
Un torno se refiere a una máquina herramienta que utiliza una cepilladora para procesar la superficie de una pieza de trabajo. La herramienta y la pieza de trabajo realizan un movimiento lineal relativo para el procesamiento. Se utiliza principalmente para procesar varios planos y ranuras, y también se puede utilizar para procesar superficies de formación en línea recta. Según su estructura se puede dividir en los siguientes tipos: (1) Cepilladora en voladizo: cepilladora en voladizo de una sola columna. La mesa de trabajo oscila longitudinalmente a lo largo de los carriles guía de la cama. El portaherramientas vertical puede moverse lateralmente a lo largo del carril guía en voladizo y el portaherramientas lateral puede moverse verticalmente a lo largo del carril guía de la columna.
(2) Cepilladora de pórtico: cepilladora de doble columna y doble viga. La mesa de trabajo oscila longitudinalmente a lo largo de los carriles guía de la cama. Las columnas y vigas están equipadas con portaherramientas laterales móviles y portaherramientas verticales respectivamente. (3) Cepilladora: La cepilladora se instala en el portaherramientas del ariete y realiza un movimiento alternativo longitudinal. Por lo general, la mesa de trabajo realiza un movimiento de avance intermitente en dirección horizontal o vertical. (4) Máquina ranuradora (cepilladora vertical): la cortadora de esta máquina herramienta oscila en el plano vertical y el banco de trabajo realiza un movimiento de avance [5]
Editar este corte de metal
Definición
El mecanizado es un método básico de mecanizado que utiliza herramientas de corte para eliminar el exceso de material de la pieza en bruto o pieza de trabajo para obtener el tamaño, la forma, la precisión posicional y la calidad de la superficie requeridos. Durante el proceso de corte, debe haber un movimiento de corte relativo entre la herramienta y la pieza de trabajo, que puede lograrse mediante la acción de manos humanas o máquinas herramienta para cortar metales. Las máquinas herramienta, accesorios, herramientas de corte y piezas de trabajo constituyen el sistema de proceso de corte de metales. Se deben investigar y estudiar diversos fenómenos y leyes de corte en el sistema de proceso compuesto por máquinas herramienta, accesorios, herramientas de corte y piezas de trabajo. El estudio de estos fenómenos y leyes es la base común para aprender diversos métodos de corte de metales.
Proceso
El proceso de corte de metales es un proceso en el que la herramienta y la pieza de trabajo se mueven e interactúan entre sí. El movimiento relativo entre la herramienta y la pieza de trabajo se puede dividir en dos aspectos, uno es el movimiento principal y el otro es el movimiento de avance. El movimiento más importante que hace que la pieza de trabajo y la herramienta se muevan entre sí para cortar se llama movimiento principal. La velocidad dominante de movimiento de un punto seleccionado en la plaquita en relación con la pieza de trabajo se denomina velocidad de corte. El movimiento principal se caracteriza por la mayor velocidad de movimiento y el mayor consumo de energía. Generalmente hay un solo movimiento principal. El movimiento que asegura el corte continuo del metal se llama movimiento de avance. Cuando la pieza de trabajo o herramienta gira o se desplaza, el desplazamiento relativo de la pieza de trabajo y la herramienta en la dirección del movimiento de avance se denomina cantidad de avance. El movimiento de alimentación se caracteriza por una baja velocidad de movimiento y un bajo consumo de energía. Puede haber varios movimientos de alimentación continuos o intermitentes. El proceso de corte de metal se lleva a cabo cortando la capa cortante de la pieza de trabajo con una herramienta. Durante el proceso de corte, la capa de metal que el filo de la herramienta elimina de la superficie de la pieza de trabajo se denomina capa de corte. El tamaño de la sección transversal de la capa de corte se denomina parámetro de la capa de corte.
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1. Clasificación
Las máquinas herramienta se clasifican principalmente según el método de procesamiento y las herramientas utilizadas. Según el método de compilación del modelo nacional de máquinas herramienta, las máquinas herramienta se dividen en 11 categorías: tornos, taladradoras, mandrinadoras, amoladoras, máquinas herramienta para procesamiento de engranajes, máquinas herramienta para procesamiento de roscas, fresadoras, cepilladoras, brochadoras, sierras y otras. máquinas herramientas. En cada tipo de máquina herramienta, se divide en varios grupos según el alcance del proceso, el diseño y el desempeño estructural, y cada grupo se divide en varios departamentos (series). Además de los métodos de clasificación básicos anteriores, existen otros métodos de clasificación: (1) Según el grado de versatilidad, las máquinas herramienta se pueden dividir en: ① Las máquinas herramienta generales tienen una amplia gama de procesos y pueden completar varios tipos de piezas en distintos procesos de mecanizado, como tornos horizontales, rectificadoras cilíndricas universales, taladradoras radiales, etc. (2) Las máquinas herramienta especiales tienen una gama de procesos estrecha y son máquinas herramienta diseñadas y fabricadas específicamente para procesar determinadas piezas o procesos, como tornos de pala, fresadoras de tornillos, etc. (3) Las máquinas herramienta para fines especiales tienen la gama de procesos más estrecha y generalmente están diseñadas y fabricadas para un proceso específico de una pieza específica, como varias máquinas herramienta perforadoras y mandrinadoras utilizadas en la producción en masa de piezas de automóviles. (2) Según la precisión de trabajo de las máquinas herramienta, se pueden dividir en máquinas herramienta de precisión ordinarias, máquinas herramienta de precisión y máquinas herramienta de alta precisión. (3) Según el peso y el tamaño, se pueden dividir en máquinas herramienta de instrumentos, máquinas herramienta de tamaño mediano (máquinas herramienta ordinarias), máquinas herramienta grandes (masa superior a 10 t), máquinas herramienta pesadas (masa superior a 30 t) y súper -máquinas herramienta pesadas (masa superior a 100t). (4) Según el número de mecanismos principales de las máquinas herramienta, se pueden dividir en máquinas herramienta de un solo eje, de varios ejes, de una sola herramienta y de varias herramientas. (5) Según el grado de automatización, se puede dividir en máquinas herramienta ordinarias, semiautomáticas y automáticas. Las máquinas herramienta automáticas tienen un ciclo de trabajo automático completo, incluida la carga y descarga automática de piezas de trabajo, y pueden procesar piezas de trabajo de forma continua y automática. Las máquinas herramienta semiautomáticas también tienen un ciclo de trabajo automático completo, pero la carga y descarga de piezas de trabajo debe realizarse manualmente, por lo que el procesamiento continuo no es posible.
2. El trabajo de las máquinas herramienta
El corte de las máquinas herramienta se consigue mediante el movimiento relativo entre la herramienta y la pieza. Este movimiento relativo se puede dividir en movimiento de formación de superficie y. movimiento auxiliar. (1) El movimiento de formación de superficies es un movimiento que permite que la pieza de trabajo obtenga la forma y el tamaño de superficie requeridos, incluido el movimiento principal, el movimiento de avance y el movimiento de corte. El movimiento principal es el movimiento que desempeña un papel importante en la eliminación del exceso de material de la pieza de trabajo. Puede ser un movimiento de rotación de la pieza de trabajo (como girar), un movimiento lineal (como cepillar en una cepilladora), un movimiento de rotación de la herramienta (como fresar, taladrar) o un movimiento lineal (como ranurar, brochado).
El movimiento de avance es el movimiento relativo entre la herramienta y la pieza a procesar de la pieza de trabajo para continuar cortando, como el movimiento del carro del portaherramientas a lo largo del riel guía de la máquina herramienta al girar el círculo exterior. El movimiento de corte es el movimiento que causa; la herramienta para cortar la superficie de la pieza de trabajo a una cierta profundidad su función es cortar un cierto espesor de material de la superficie de la pieza de trabajo en cada golpe de corte, como el movimiento de corte lateral del pequeño portaherramientas al girar el círculo exterior. . (2) Las acciones auxiliares incluyen principalmente aproximación y salida rápida de la herramienta o pieza de trabajo, ajuste de la posición de los componentes de la máquina herramienta, indexación de la pieza de trabajo, indexación del portaherramientas, alimentación de material, arranque, cambio de velocidad, inversión, parada y automático. cambio de herramienta.
3. Composición de la máquina herramienta
Suele estar formada por las siguientes piezas básicas: la pieza de soporte, que se utiliza para instalar y soportar otras piezas y piezas y soportar su peso y fuerza de corte. , como un cuerpo de máquina herramienta, columna, etc., mecanismo de cambio de velocidad, utilizado para cambiar la velocidad del movimiento principal; mecanismo de avance utilizado para cambiar la cantidad de avance utilizado para instalar el portaherramientas y la herramienta de la máquina; cargador; sistema de control y manipulación; sistema de lubricación; Los accesorios para máquinas herramienta incluyen dispositivos de carga y descarga de máquinas herramienta, manipuladores, robots industriales y otros accesorios para máquinas herramienta, así como mandriles, mandriles de resorte, prensas, platos giratorios, indexadores, etc.
Editar el establecimiento del modelo en este párrafo
El modelo de máquina herramienta es el código del producto de máquina herramienta, indicando el tipo, características generales y estructurales, principales parámetros técnicos, etc. el producto de máquina herramienta. De máquinas herramienta. Según GB/T15375-94, los modelos de máquinas herramienta de mi país se componen de letras pinyin chinas y números arábigos de acuerdo con ciertas reglas. (1) Compilación del modelo de máquina herramienta universal Método de representación del modelo de máquina herramienta universal: Método de representación del modelo de máquina herramienta universal
Nota: ① Si hay un código o número con "()", si no hay contenido, no se representará; si hay contenido, no se representará su significado; (2) si hay un símbolo "○", debe ser una letra pinyin china mayúscula; ", es un número arábigo; (4) Si hay un símbolo "△", debe ser una letra pinyin china mayúscula, o números arábigos, o ambos. (2) Código de categoría de máquina herramienta Código de categoría de máquina herramienta
(3) Código de característica de máquina herramienta.
(4) Código de característica estructural Para distinguir las máquinas herramienta con los mismos parámetros principales pero diferentes estructuras, se utilizan letras pinyin chinas en el modelo. Por ejemplo, la "A" en el modelo de torno ordinario CA6140 puede entenderse como: la estructura del torno ordinario CA6140 es diferente a la del torno ordinario C6140. (5) Grupo de máquinas herramienta, el código de departamento está representado por dos números arábigos, el primero representa el grupo y el segundo representa el departamento. Cada máquina herramienta se divide en 10 grupos y cada grupo se divide en 10 departamentos. En el mismo tipo de máquina herramienta, todas las máquinas herramienta con básicamente el mismo diseño principal o rango de uso están en el mismo grupo. Si todas las máquinas herramienta del mismo grupo tienen los mismos parámetros principales y sus estructuras y diseños principales son los mismos, están en el mismo sistema.
Editar los parámetros técnicos de este apartado.
Los principales parámetros técnicos de la máquina herramienta incluyen principalmente parámetros principales: que representan las especificaciones y dimensiones de la máquina herramienta. En el modelo de máquina herramienta, los valores de conversión de los principales parámetros se dan en números arábigos (1/10 o /100). Parámetros básicos: incluidos parámetros de tamaño, parámetros de movimiento y parámetros dinámicos. (1) Parámetros dimensionales: las principales dimensiones estructurales de la máquina herramienta. (2) Parámetros de movimiento: la velocidad de movimiento durante la ejecución de la máquina herramienta, incluido el rango de velocidad del movimiento principal, la secuencia de velocidad, el rango de avance del movimiento de avance, la secuencia de avance y la velocidad de carrera en vacío.
Parámetros principales del movimiento
1) Revoluciones del husillo: El principal parámetro de movimiento de una máquina herramienta rotativa son las revoluciones del husillo. La fórmula de cálculo es: n=1000V/(πd) máquinas herramienta cuyo movimiento principal es lineal, como máquinas ranuradoras, cepilladoras, etc. Su principal parámetro de movimiento es el número de movimientos alternativos por minuto de la mesa o ariete de la máquina herramienta. 2) Determinación de la velocidad de rotación mínima y máxima del husillo. Se utilizan máquinas herramienta especiales para completar un proceso específico, y el husillo solo necesita una velocidad de rotación fija. El rango de procesamiento de las máquinas herramienta en general es amplio y es necesario reemplazar el husillo, por lo que es necesario determinar su rango de reemplazo, es decir, las revoluciones mínimas y máximas. Cuando se utiliza un cambio de velocidad escalonado, también se debe determinar el número de pasos de velocidad. Nmin = 1000 vmin/(πdmax)nmax = 1000 VMAX/(πdmin) El rango de velocidad es: Rn=nmax/nmin 3) Cuando la secuencia de velocidad del husillo cambia continuamente, cuando la velocidad entre nmax y nmin cambia continuamente, debe estar entre nmax y nmin Confirmar después de nmin. La secuencia de velocidad del movimiento principal generalmente utiliza series geométricas, cambios de velocidad paso a paso y satisface la relación de series geométricas: nj+1=nj? ;nz=n1*? z-1
Parámetros del movimiento de avance
Avance: a. La mayoría de las máquinas herramienta (como tornos, taladradoras, etc.).
): La cantidad de avance se expresa por el desplazamiento de la pieza de trabajo o herramienta por revolución (mm/r) Máquinas herramienta lineales alternativas (como cepilladoras, máquinas ranuradoras): La cantidad de avance se expresa por el desplazamiento de cada movimiento alternativo; ; c. Fresadoras y trituradoras: la velocidad de avance se expresa en desplazamiento por minuto (mm/min).
Parámetros dinámicos
Los parámetros dinámicos de la máquina herramienta se refieren a la potencia del motor que impulsa el movimiento principal, el movimiento de avance y el movimiento de ralentí. a. Potencia de transmisión principal: La potencia de transmisión principal de la máquina herramienta P se compone principalmente de tres partes, a saber: P principal = P corte + P vacío + P con 1) Potencia de corte P corte: está relacionada con las condiciones de procesamiento y la pieza de trabajo. y materiales de herramientas, y parámetros de corte relacionados con el tamaño. P corte =Fz*Vc/60000 2) Potencia sin carga P: se refiere a la potencia consumida cuando la máquina herramienta no está cortando o en ralentí. 3) Potencia adicional P: se refiere a la potencia consumida por la fricción mecánica debido al aumento de carga cuando la máquina herramienta está cortando. b. Potencia de transmisión de alimentación: generalmente determinada por analogía y cálculo. c. Potencia de carrera inactiva: se refiere a la potencia de transmisión requerida para el movimiento rápido de las partes móviles de la máquina herramienta con el fin de ahorrar tiempo auxiliar para el procesamiento de piezas y reducir la intensidad de trabajo de los trabajadores cuando las partes móviles de la máquina herramienta están inactivas. ataque. Su tamaño está determinado por el peso de las partes móviles y la fuerza de inercia cuando se activan las partes.
Editar herramientas de mecanizado en esta sección
1. Definición
Máquina de corte
Las herramientas son herramientas utilizadas para cortar en fabricación mecánica, también. llamadas herramientas de corte. Las herramientas en un sentido amplio incluyen herramientas de corte y abrasivos. La mayoría de los cuchillos se utilizan con máquinas, pero algunos también se utilizan a mano. Debido a que las herramientas utilizadas en la fabricación mecánica se utilizan básicamente para cortar materiales metálicos, generalmente se entiende que la palabra "herramienta" significa herramientas para cortar metales.
2. Materiales de las herramientas
Los materiales utilizados para fabricar las herramientas deben tener alta dureza y resistencia al desgaste a altas temperaturas, la resistencia a la flexión necesaria, la tenacidad al impacto y la inercia química, y una buena procesabilidad (corte, forja y tratamiento térmico, etc.). ), y no se deforma fácilmente. Hojas de carburo
Por lo general, el material tiene alta dureza y alta resistencia al desgaste; cuando la resistencia a la flexión es alta, la tenacidad al impacto también lo es. Sin embargo, cuanto más duro es un material, menores son su resistencia a la flexión y su tenacidad al impacto. Debido a su alta resistencia a la flexión, tenacidad al impacto y buena maquinabilidad, el acero rápido sigue siendo el material para herramientas más utilizado en los tiempos modernos, seguido del carburo. El nitruro de boro cúbico policristalino es adecuado para cortar acero endurecido de alta dureza y hierro fundido duro. El diamante policristalino es adecuado para cortar metales no ferrosos, aleaciones, plásticos y fibra de vidrio. El acero para herramientas al carbono y el acero para herramientas de aleación solo se utilizan para herramientas como limas, troqueles y machos de roscar. Insertos de carburo Los insertos indexables de carburo se han recubierto con una capa dura de carburo de titanio, nitruro de titanio, óxido de aluminio o una capa dura compuesta mediante deposición química de vapor. El método de deposición física de vapor en desarrollo se puede utilizar no sólo para herramientas de carburo, sino también para herramientas de acero de alta velocidad, como taladros, fresas, machos de roscar y fresas. El recubrimiento duro actúa como una barrera para la difusión química y la conducción de calor, lo que ralentiza la tasa de desgaste de la herramienta. La vida útil de la hoja recubierta es de 1 a 3 veces más larga que la de la hoja sin recubrimiento. Dado que las piezas funcionan a alta temperatura, alta presión, alta velocidad y medios fluidos corrosivos, se utilizan cada vez más materiales difíciles de mecanizar y se añaden fresas durante el corte.
El nivel de automatización de los trabajadores y los requisitos de precisión del procesamiento son cada vez mayores. Para adaptarse a esta situación, la dirección de desarrollo de las herramientas será desarrollar y aplicar nuevos materiales para herramientas, desarrollar aún más la tecnología de recubrimiento por deposición de vapor de las herramientas y depositar una capa de recubrimiento con mayor dureza sobre una capa de alta tenacidad y alta resistencia; sustrato y más Resuelva la contradicción entre la dureza y la resistencia de los materiales de las herramientas; desarrolle aún más la estructura de las máquinas de corte rotativas, mejore la precisión de la fabricación de herramientas, reduzca las diferencias en la calidad del producto y optimice el uso de las herramientas. Fresas
Clasificación
Mango de sujeción
Las herramientas de corte se pueden dividir en tres categorías según el modo de movimiento de corte y la forma de hoja correspondiente. (1) Herramientas generales, como herramientas de tornear, cepilladoras, fresas (excluidas herramientas de torneado, cepilladoras y fresas), herramientas de mandrinado, brocas, escariadores, escariadores y sierras. (2) Forma de la hoja y pieza de trabajo a procesar; Las herramientas de conformación con formas de sección transversal iguales o similares, tales como herramientas de torneado, cepilladoras, fresas, brochas, escariadores cónicos y diversas herramientas de procesamiento de roscas (3) son superficies de dientes de engranajes o similares procesadas mediante la conformación en abanico; Método Piezas de trabajo, como fresas, perfiladoras de engranajes, cortadoras de afeitar, cepilladoras de engranajes cónicos, cabezales de fresado de engranajes cónicos, etc.
Maquillaje
La estructura de varias herramientas consta de una parte de sujeción y una parte de trabajo.
La parte de sujeción y la parte de trabajo de la herramienta de estructura integral están hechas en el cuerpo de la herramienta; la parte de trabajo (dientes o hoja) de la herramienta de estructura dentada está incrustada en el cuerpo de la herramienta. Herramientas de torneado
Hay dos tipos de piezas de sujeción de las herramientas: agujeros y mangos. Las herramientas con orificios se colocan en el husillo de la máquina herramienta o en el husillo según el orificio interior, y el par se transmite a través de la chaveta del eje o la chaveta final, como fresas cilíndricas, fresas de planear con manguito, etc. Generalmente existen tres tipos de herramientas con mangos: mangos rectangulares, mangos cilíndricos y mangos cónicos. Herramientas de torneado, cepilladoras, etc. Suele ser un mango rectangular; la forma cónica del mango cónico soporta el empuje axial y transmite el par a través de la fricción; el mango cilíndrico es generalmente adecuado para brocas helicoidales, fresas de extremo y otras herramientas más pequeñas. Al cortar, el torque se transmite a través de la fricción generada durante la sujeción. Los mangos de muchas herramientas con mango están hechos de acero de baja aleación, mientras que las piezas de trabajo están hechas de acero rápido mediante soldadura a tope. La parte de trabajo de la herramienta es la parte que genera y procesa virutas, incluida la cuchilla, la estructura para romper o rodar virutas, el espacio para retirar o almacenar virutas, canales para fluido de corte y otros elementos estructurales. La parte de trabajo de algunas herramientas es la parte de corte, como herramientas de torneado, cepilladoras, herramientas de mandrinado, fresas, etc. La parte de trabajo de algunas herramientas incluye una parte de corte y una parte de calibración, como taladros, escariadores, brochas de superficies internas y machos de roscar. La función de la parte de corte es cortar virutas con la cuchilla, y la función de la parte de calibración es alisar la superficie mecanizada y guiar la herramienta. Hay tres tipos de estructuras de la parte de trabajo de la herramienta de torneado: tipo integral, tipo de soldadura y tipo de sujeción mecánica. La estructura general es para hacer el filo en el cuerpo del cortador; la estructura de soldadura es para soldar la hoja al cuerpo de acero del cortador; hay dos estructuras de sujeción mecánica, una es para sujetar la hoja al cuerpo del cortador y la otra es; para sujetar la hoja al cuerpo del cortador. El cabezal del cortador soldado se sujeta al cuerpo del cortador. Las herramientas de corte de carburo generalmente están hechas de estructuras soldadas o estructuras de sujeción mecánica; todas las herramientas de corte de porcelana adoptan estructuras de sujeción mecánica.
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Título del libro: Machinery Manufacturing
Autor: Lin Chengquan, Editorial Yan Yizhang: Machinery Industry Press. Fecha de publicación: 2010-7-1 ISBN: 9787111305750 Formato: 16 Precio de apertura: 32,00 yuanes.
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Este libro se basa en el espíritu rector de las "Varias opiniones sobre la mejora integral de la calidad de la enseñanza en la educación vocacional superior" del Ministerio de Educación y con referencia a los estándares nacionales de calificación vocacional relevantes, y ha realizado revisiones significativas a el sistema de cursos "Tecnología de Fabricación Mecánica" y la reforma de los contenidos de la enseñanza.