La materia prima debe triturarse en dos pasos. El primer paso es triturar en trozos grandes, como las tortas de maní y las cáscaras de cabeza de camarón. Las materias primas deben triturarse hasta obtener un polvo grueso con una trituradora de torta de frijoles de 400 martillos con una malla de 3 mm. El segundo paso es la molienda fina, que se puede realizar con un pulverizador ultrafino o un pulverizador de martillo tipo 50, este último; debe estar equipado con un orificio de tamiz de 0,5 mm. El tamiz y la trituración deben cumplir con los requisitos de pasar 40 mallas y el 80% pasar 60 mallas.
? 2. Las materias primas en el proceso de dosificación deben limpiarse antes de triturarse, como martillos, trozos de papel, madera, piedras y otros desechos. Antes de la segunda trituración, se añaden ingredientes como pastel de maní en polvo, harina de pescado, proteína de células sanguíneas en polvo, calamar en polvo, etc. Mezclar según las proporciones de la receta. Tritúrelo hasta obtener un polvo de más de 40 mallas y luego agregue harina estándar, aditivos, etc. Y revuelva uniformemente, el coeficiente de variación no sea superior al 10%.
? En tercer lugar, el contenido de humedad de las materias primas trituradas durante el proceso de acondicionamiento es generalmente de alrededor de 65438 ± 03%. Los materiales no son fáciles de ablandar y gelatinizar durante la granulación, lo que tiene un impacto en la granulación y la resistencia al agua. para asegurar la unión del polvo y el almidón Otra condición importante para la gelatinización. Primero, use una bomba de agua de alta presión para rociar agua durante unos minutos mientras agita para que el contenido de humedad del polvo alcance aproximadamente el 18% y luego agregue vapor; De esta forma, el contenido de humedad es uniforme y el material cumple con los requisitos de ablandamiento. Después de agregar vapor, la temperatura del material aumenta rápidamente, el tiempo de gelatinización del material se extiende, el almidón se gelatiniza completamente, la temperatura de trabajo del molde se reduce correspondientemente y se extiende la vida útil del molde. Cuando la temperatura del material tratado con vapor alcanza los 90-105°C, el efecto del tratamiento es bueno y la presión del vapor debe controlarse entre 4-15 kg/cm2 y permanecer estable.
? El pienso producido es de color marrón oscuro y tiene una superficie lisa. Los granos son consistentes en longitud y deliciosos. Si la temperatura después del tratamiento con vapor es inferior a 80 ℃. Las partículas son amarillas y blancas, con mucho polvo, poca resistencia al agua y los camarones son anoréxicos porque el alimento no está completamente gelatinizado y cocido. Como una tabla de sándwich. Cuando la temperatura de descarga supera los 105°C, la granulación se vuelve negra y tiene buena adherencia, pero el contenido nutricional se daña mucho y el camarón es anoréxico y difícil de digerir. La cantidad de agua agregada debe darle al material un contenido de humedad de aproximadamente 17%-18%. Generalmente, después del enfriamiento y revenido con vapor, el material se toma del orificio de toma de material de la máquina principal y, cuando se sostiene en la mano, se agrieta con una ligera vibración. Cuando el contenido de agua es muy pequeño, la velocidad de gelatinización es lenta, la corriente de granulación es grande, las partículas son irregulares y la producción se reduce cuando el contenido de agua es demasiado, es fácil que el granulador se deslice y bloquee el; morir agujeros. La adición de vapor en funcionamiento real se limita a la condición de que el granulador no resbale ni bloquee los orificios de la matriz.
El acondicionador del alimento huésped para camarones es diferente al del alimento para ganado, por lo que es necesario agregarlo por más tiempo. Generalmente se utilizan dos acondicionadores para permitir que el vapor penetre en el material de manera uniforme para lograr el propósito de ablandar y gelatinizar el almidón. Si el anillo principal se ha utilizado durante mucho tiempo, el diámetro interior se desgastará y la boca acampanada se deformará, lo que afectará la granulación normal o bloqueará el orificio del troquel. Se debe desmontar el troquel del anillo inferior, sacar el polvo del orificio del troquel y sumergirlo en aceite para alisar la pared interior del orificio. Si la pared interior del troquel del anillo está muy desgastada, se debe pulir la pared interior y; la boca de campana reelaborada. Lo mejor es utilizar matrices anulares originales para maquinaria importada. El diámetro de las partículas de alimento para camarones es preferiblemente de 2 a 25 cm. Los camarones jóvenes se trituran y procesan en partículas de 0,3-0,6 mm.
En cuarto lugar, después de que la secadora presiona los gránulos, el contenido de humedad es alto y es necesario secarlos mediante calefacción eléctrica o vapor. Su función es reducir el contenido de humedad del material del pellet, generalmente por debajo del 10%, para garantizar que el alimento no se deteriore durante más de 2 meses; en segundo lugar, promueve la regelatinización, desempeña un papel posterior a la maduración y aumenta la duración; Cohesión del material granulado.
La temperatura del secador de pelo es generalmente de 90°C y el tiempo de paso de las partículas es de unos 20 minutos. Si la temperatura excede los 90°C o el tiempo de secado es demasiado largo, las partículas pueden quemarse y las vitaminas se destruirán, afectando así la preferencia alimenticia y la alimentación completa de los camarones. La temperatura del secado con vapor se puede aumentar relativamente a 65438 ± 005 ℃.
5. El enfriamiento de las partículas refrigerantes se realiza habitualmente en una torre de refrigeración. El extractor de aire se utiliza para aspirar una gran cantidad de aire frío y quitar el calor y parte de la humedad de los pellets de la torre. Después de que los pellets se enfríen a una temperatura normal de aproximadamente 65438 ± 0 ℃, se empaquetan.
Si las partículas ingresan directamente a la torre de enfriamiento sin ser procesadas por el secador, la superficie de las partículas se enfriará y deshidratará rápidamente internamente, lo que resultará en una gran cantidad de pequeñas grietas en la superficie que se extenderán al profundidades Incluso las partículas finas que están bien gelatinizadas tendrán el fenómeno mencionado anteriormente. Al alimentarlo, sumergirlo en agua se romperá en varios pedazos a lo largo de las grietas, lo que empeorará la resistencia al agua. Si se seca, los fenómenos anteriores serán mucho menores. El contenido de humedad de los gránulos es del 17 % al 18 % al salir del granulador, del 12 % al 13 % después del secado y del 10 % al 11 % después del enfriamiento.