1. Clasificación de los pilotes
1) Los pilotes se dividen en pilotes de punta y pilotes de fricción según sus condiciones de tensión.
(1) Los pilotes de apoyo son pilotes que atraviesan suelo blando para llegar a suelo duro o roca. La carga estructural la soporta principalmente la resistencia de la roca y la profundidad del entierro se controla principalmente durante la construcción. el espesor del sedimento es estrictamente requerido.
——La mayoría de los pilotes de los extremos en proyectos de puentes requieren estar incrustados en roca.
(2) Los pilotes de fricción están completamente asentados en suelo blando y soportan la carga a través de la resistencia del extremo del pilote y la resistencia a la fricción entre el lado del pilote y el suelo de cimentación. Durante el proceso de construcción, se controla principalmente la elevación (longitud) de diseño del extremo del pilote.
——Para los extremos de pilotes con suelo duro, existen pilotes con extremos de fricción y pilotes con extremos de fricción.
-Los pilotes de fricción en proyectos de puentes no suelen contar como suelo compactado.
2) Los pilotes se dividen en pilotes prefabricados y pilotes colados in situ según los métodos de construcción.
① Los pilotes prefabricados se pueden dividir en pilotes hincados, pilotes impulsados por agua, pilotes impulsados por vibración y pilotes impulsados por presión estática según el método de hundimiento en el suelo.
Fundición; Los pilotes se perforan agujeros en el sitio del pilote, se coloca la estructura de acero y se vierte hormigón en el pilote. De acuerdo con los diferentes métodos de formación de agujeros, los pilotes moldeados in situ se dividen en pilotes moldeados in situ perforados, pilotes moldeados in situ perforados, pilotes moldeados in situ con revestimiento y pilotes moldeados in situ volados.
2. Construcción de pilotes colados in situ de suelo mixto
1. Pilotes colados in situ: Se forman perforando directamente agujeros en la posición del pilote de forma mecánica o manual, colocación de barras de acero en los agujeros y vertido de pilotes de hormigón.
2. En comparación con los pilotes prefabricados, los pilotes moldeados in situ no están restringidos por cambios estratigráficos, no requieren empalme ni corte, ahorran acero y tienen baja vibración y ruido.
3. Los pilotes moldeados in situ perforados se dividen en pilotes moldeados in situ perforados en seco, pilotes moldeados in situ perforados protegidos con paredes de barro, pilotes moldeados in situ de tubo hundido y pilotes moldeados in situ perforados. pilotes excavados in situ según el método de formación de agujeros.
2.1 Pilotes moldeados in situ perforados en seco
1 Los orificios para operaciones en seco generalmente se perforan con un taladro de barrena. Los diámetros exteriores de las brocas en espiral son de 400 mm, 500 mm y 600 mm respectivamente, y las profundidades de perforación son de 12 m, 10 my 8 m respectivamente. Es adecuado para capas de arcilla en general, suelos arenosos y cimientos de relleno artificial sin agua subterránea dentro de la profundidad de formación del agujero. No es adecuado para capas de suelo y suelos limosos con agua subterránea.
2. Una vez que la plataforma de perforación esté en su lugar, la tubería de perforación debe alinearse verticalmente con el centro de la posición del pilote. Al perforar, debe comenzar lentamente y luego rápidamente para reducir las sacudidas de la perforadora. tubería y corregir la desviación o desplazamiento de perforación de manera oportuna.
3. Después de perforar hasta la profundidad requerida, retire la tierra del fondo del hoyo. El propósito de la limpieza del hoyo es eliminar la tierra flotante y la tierra virtual en el hoyo para reducir el asentamiento de la pila. El método consiste en dejar la plataforma de perforación en ralentí a la profundidad original para limpiar el suelo, luego dejar de girar y levantar la perforadora para descargar el suelo.
4. Las barras principales, los estribos, el diámetro, el número, el espaciado y la capa protectora de las barras principales del marco de acero deben cumplir con los requisitos de diseño y deben estar atados firmemente para evitar deformaciones. Utilice barras guía de acero para introducirlas en los orificios y, al mismo tiempo, evite que tierra y escombros caigan en los orificios. Una vez colocada la estructura de acero, se debe verter hormigón inmediatamente para evitar que los agujeros colapsen. Al verter, el vertido debe realizarse en capas, siendo el espesor de cada capa de 50 a 60 cm.
2.2 Muro de contención de lodo para formar agujeros y pilotes perforados
1. El muro de contención de lodo es un método de perforación mecánica que utiliza lodo para proteger y estabilizar la pared del agujero. Suspende los restos de lodo cortado mediante la circulación del lodo y los descarga fuera del hoyo. Es adecuado para capas de suelo con y sin agua subterránea.
2. La maquinaria formadora de agujeros incluye taladros sumergibles, taladros de impacto, conos de agarre, etc.
3. El proceso de construcción de pilotes perforados para protección de muros de barro: determinar la posición del pilote, enterrar el revestimiento, colocar el martinete en su lugar, preparar el lodo, perforación mecánica (equipo de perforación sumergible, equipo de perforación de impacto). , etc.), y se hace circular el lodo para eliminarlo. Se retira la escoria, se limpian los agujeros, se coloca la estructura de acero y se vierte hormigón bajo el agua.
2.2.1 Enterrar la carcasa y preparar el lodo
(1) Antes de perforar, establezca el posicionamiento de la línea en el sitio, excave la capa superior del suelo del hoyo del pilote de acuerdo con la posición del pilote y enterrar la carcasa. En la parte superior de la carcasa hay de 1 a 2 orificios de desbordamiento, que son cilindros hechos de placas de acero con un espesor de 4 a 8 mm. El diámetro interior debe ser 200 mm mayor que el diámetro de la broca.
La función de la carcasa es fijar la posición del orificio del pilote, proteger la abertura del orificio, evitar la entrada de agua superficial, aumentar la presión del agua en el orificio, evitar que el orificio colapse y guiar la dirección de la broca cuando se forma el agujero.
La parte superior de la carcasa está 1,5 m por encima del nivel del agua de la construcción y 0,3 m por encima del suelo.
(2) Asegúrese de que la elevación del techo de barro en la carcasa esté siempre al menos 1 m por encima del nivel del agua externo.
Al perforar, inyecte lodo con una densidad relativa de 1,1 ~ 1,4 en el agujero. Generalmente 1,2 ~ 1,3; la capa de hundimiento se puede aumentar a aproximadamente 65438 ± 0,4.
(3) La función del lodo:
Estabilizar la presión del agua:
Hacer que los poros de la capa de suelo de la pared del agujero del pilote penetren y denso para evitar fugas de agua en el pozo. Mantenga estable la presión del agua en la carcasa;
Muro de contención:
La densidad relativa del lodo aumenta la presión del agua en el pozo, lo que puede estabilizar la pared del pozo y evitar el colapso del pozo;
Escoria flotante (arrastrada):
Al hacer circular el lodo, la escoria cortada se puede suspender y descargar, lo que desempeña el papel de transportar arena. y descarga de tierra.
Formación de porosidad
1) Perforación con una plataforma de perforación rotativa (buceo)
Una plataforma de perforación rotativa es un tipo de plataforma de perforación rotativa. Su mecanismo de cambio de velocidad del motor a prueba de agua está sellado con la broca y puede sumergirse en agua y barro después de ser colocado por el marco del pilote y la tubería de perforación. Después de inyectar el lodo, las partículas de suelo y la grava cortadas del pozo se descargan del pozo utilizando el método de descarga de escoria de circulación directa o circulación inversa.
Hay dos formas de descargar escoria de las plataformas de perforación rotativas: descarga de escoria por circulación directa y descarga de escoria por circulación inversa (bombeo).
(1) Método de eliminación de escoria por circulación positiva
Durante el proceso de perforación, después de que la broca giratoria corta la escoria en lodo, la bomba de lodo bombea el lodo a alta presión. y pasa a través del tubo central de la plataforma de perforación y los tubos bifurcados se envían al fondo de la broca para una inyección fuerte, se mezclan con el lodo cortado en lodo, transportan el lodo hacia arriba a lo largo de la pared del pozo y se descargan desde el pozo de desbordamiento. de la carcasa.
②Método de descarga de escoria por circulación inversa
La bomba de arena se sumerge en el pozo con el motor principal y bombea directamente el lodo de corte fuera del pozo con la bomba de lodo.
2) Perforación de impacto para formar un agujero
(1) El taladro de impacto levanta la broca pesada (martillo de impacto) con hojas hasta una cierta altura a través del marco y el malacate, y utiliza la caída libre. La fuerza del impacto corta formaciones rocosas rotas o impacta formaciones de suelo para formar agujeros.
② Las brocas de impacto vienen en forma de cruz, en forma de I, en espiga y otras formas, y las brocas de impacto en forma de cruz se utilizan comúnmente.
(3) Antes de perforar, se debe enterrar la carcasa de acero y se debe preparar el material de protección de la pared.
Una vez colocado el taladro de impacto, alinee el centro del martillo de impacto con el centro de la carcasa, realice un impacto intensivo a un nivel bajo dentro del rango de carrera de 0,4 ~ 0,8 m y agregue piedras. y barro para proteger la pared a tiempo. Después de que la carcasa se hunde 3 ~ 4 m, la carrera se puede aumentar a 1,5 ~ 2,0 m y luego convertir a impacto normal para medir y controlar la densidad relativa del lodo en cualquier momento.
Durante la construcción, se deben comprobar con frecuencia los daños en el cable metálico, el apriete del mecanismo de sujeción y la flexibilidad del dispositivo de dirección para evitar perforar agujeros.
3) Perforar el cono de agarre para formar un agujero
① Hay un bloque de hierro pesado y una pieza de agarre móvil en la cabeza cónica del cono de agarre. El cono de garra se eleva a una determinada altura mediante el bastidor y el cabrestante. Al caer, suelte el freno de tambor, abra la garra y deje que la cabeza del cono caiga libremente y se hunda en el suelo. Luego, encienda el cabrestante para levantar la cabeza del cono y cierre la garra para agarrar el suelo. El cono de agarre se levanta hasta el suelo en su totalidad, se eliminan los residuos del suelo y se forman los agujeros en secuencia.
(2) La tecnología de construcción, los requisitos de instalación de la carcasa y la circulación del muro de contención de lodo de la perforación de cono de impacto son los mismos que los de la construcción de perforación de impacto.
(3) Es adecuado para perforar agujeros en suelos blandos (arena, arcilla), pero cuando se encuentre en suelos duros, se debe utilizar la perforación por impacto.
2.3 Inspección del hoyo
1. La inspección del hoyo consiste en utilizar un detector para verificar la posición del pilote, el diámetro, la profundidad y el canal. La limpieza del hoyo consiste en eliminar la arena y el limo del suelo flotante; en el fondo del agujero para reducir El asentamiento de la base del pilote aumenta la capacidad de carga.
2. Al limpiar los orificios de protección de las paredes de barro, para los orificios de los pilotes con buena calidad del suelo y difíciles de colapsar, se puede utilizar un ventilador de succión para limpiar los orificios. La presión del aire es de 0,5 MPa, para que haya una fuerte. Se forma un flujo de aire de alta presión en la tubería, mientras se agrega continuamente agua limpia, y el lodo agitado se descargará de la boquilla con el flujo de aire hacia arriba hasta que se rocíe agua limpia.
3. Para paredes de pozo con poca estabilidad, se debe utilizar el método de circulación de lodo para limpiar los agujeros o bombear cilindros para descargar la escoria. La densidad relativa del lodo después de la limpieza del pozo se debe controlar en 1,15 ~ 1,25. . Contenido de arena
Imagen: Corrección de la inclinación del pozo
Operaciones de limpieza del pozo:
1 Después de que la perforación alcance la profundidad requerida, use una bomba de lodo para limpiar el pozo. a tiempo Evite las dificultades de limpieza del pozo o el colapso del pozo causado por una demora demasiado larga y la sedimentación de los residuos de la perforación del lodo.
2. Después de perforar el pozo final a la profundidad diseñada, baje la tubería de lodo a 50 ~ 80 cm del fondo del pozo y use lodo fresco con una gravedad específica de 1,05 ~ 1,25 para limpiar. el hoyo hasta que las barras de acero y los conductos bajen al interior del hoyo. Vuelva a medir el espesor del sedimento en el fondo del hoyo. Hasta que el espesor del sedimento cumpla con los requisitos, se podrá llevar a cabo el siguiente proceso de construcción.
3. Preste atención a mantener la cabeza de agua en el pozo para evitar el colapso del pozo;
4. Después de limpiar el pozo, verifique la gravedad específica promedio del lodo extraído en el pozo. boca, dentro del agujero y en el fondo del agujero debe cumplir con los requisitos de la norma de calidad.
5. Tome todas las medidas para acortar el tiempo desde la limpieza del pozo hasta el vertido de concreto bajo el agua.
6. No utilices la profundización de la profundidad del agujero en lugar de limpiarlo.
2.4 Verter tierra mezclada bajo el agua
El vertido de hormigón en los agujeros para la protección de muros de barro se realiza en agua o barro, por lo que se denomina vertido de hormigón bajo el agua.
El hormigón submarino debe tener un nivel de resistencia superior a la resistencia de diseño y debe tener buena trabajabilidad. La proporción de mezcla debe determinarse mediante pruebas.
El método del conducto es un método común para el vertido de hormigón bajo el agua.
Al verter, primero llene el conducto y el embudo con hormigón para asegurarse de que el extremo inferior del conducto quede enterrado a más de 1,0 m por debajo de la superficie del hormigón a la vez, luego corte (o saque rápidamente) el alambre de acero que cuelga el tapón impermeable y el hormigón. La mezcla descargará rápidamente el tapón de bola en el agua por su propio peso.
Imagen: Diagrama esquemático del proceso de vertido de hormigón bajo el agua
La profundidad de enterrado del conducto debe mantenerse entre 2 ~ 2 ~ 6 m.
-Si es demasiado pequeño es fácil que entre agua en el conducto; si es demasiado grande es fácil que se produzcan “tuberías enterradas”.
Figura: La cantidad de hormigón en la primera placa - cuadro de cálculo estático de la profundidad enterrada del conducto
1. La distancia desde la boca del conducto hasta el fondo del agujero debe ser. No sea demasiado grande ni demasiado pequeño, generalmente de 20 a 40 cm. Si es demasiado grande, no favorece la sedimentación y es difícil garantizar la calidad del hormigón del fondo; si es demasiado pequeño, bloqueará fácilmente la tubería;
2. Para evitar la entrada de agua en los conductos, la profundidad de enterramiento del primer conjunto de conductos de hormigón no debe ser inferior a 1 m.
Antes de verter, comprobar el espesor de sedimentación del lodo en el fondo del pozo. Si es mayor que el espesor de diseño, limpie nuevamente el orificio hasta cumplir con los requisitos.
El concreto se produce en la estación de mezclado y se transporta al sitio en una tolva para inspección de trabajabilidad, asentamiento y otros indicadores. Si no se cumplen los requisitos se deberá realizar una segunda agitación. Si aún así no cumple con los requisitos, no se debe utilizar y luego el material se pesará y descargará nuevamente de acuerdo con la proporción de mezcla hasta que se cumplan los requisitos.
Al verter el primer lote de hormigón, tenga en cuenta:
a. La distancia desde la abertura inferior del conducto hasta el fondo del agujero es generalmente de 20 ~ 40 cm.
b. El primer lote de reservas de hormigón debe garantizar que el conducto quede enterrado ≥1,0 m sobre la superficie del hormigón a la vez;
El volumen de mezcla requerido se calcula de acuerdo con lo siguiente. fórmula:
V≥∏D? /4(h 1 H2) (πd?/4)h1
v——La cantidad requerida para verter el primer lote de concreto (m?);
D——La diámetro del orificio del pilote (metros);
H1 - la distancia desde el fondo del orificio del pilote hasta el fondo del conducto, generalmente 0,2 ~ 0,4 m;
H2 - el profundidad de entierro inicial del conducto (m);
p>
d-El diámetro interior del conducto (m);
H1 - Cuando el hormigón en el agujero del pilote alcanza la profundidad de enterramiento H2, la altura requerida para que la columna de concreto en el conducto equilibre la presión fuera del conducto (o lodo) (m), es decir,
h 1 = rwHw/RC;
Una persona dedicada medirá la profundidad enterrada del conducto y la diferencia de altura entre las superficies de concreto interior y exterior del conducto, y completará el registro de vertido de concreto.
Después de verter el hormigón de sellado posterior, verifique cuidadosamente el sellado posterior. Después de confirmar que el sellado posterior fue exitoso, continúe con el vertido normal.
Al iniciar el vertido se debe realizar de forma continua y rítmica para acortar al máximo el tiempo de extubación.
Cuando el hormigón en el catéter no sea suficiente, verter lentamente para evitar; alta presión en el balón del catéter, lo que provoca fugas del catéter.
Cuando la superficie de concreto perforada esté cerca del marco de acero, mantenga la profundidad enterrada del conducto ligeramente mayor y reduzca la velocidad de vertido cuando la superficie de concreto perforada entre en el marco de acero a una cierta profundidad, levante; El conducto adecuadamente para que el marco de acero esté a una cierta profundidad de enterramiento en el concreto para estabilizar las barras de acero y prestar atención a controlar la posición central de la jaula de acero.
Para garantizar la calidad de la cima del pilote, el vertido de concreto es 0,5 (0,6) ~ 1,0 m más alto que la elevación de diseño de la cima del pilote.
Al final del vertido, la altura de la columna de hormigón en el conducto se reduce relativamente, la presión del hormigón en el conducto disminuye y la consistencia y gravedad específica del lodo en el pozo fuera del conducto. aumentar. Si es difícil levantar el concreto, puede agregar agua al hoyo para diluir el lodo y sacar un poco de tierra precipitada para que el trabajo de vertido se realice sin problemas.
Figura: Determinación del espesor del sedimento y altura de vertido del hormigón
Este método se puede utilizar para remediar fugas en conductos si se puede determinar la ubicación del accidente. Los requisitos de tecnología y experiencia son mayores.
Ensayo de resistencia a la presión y de tracción de la junta del conducto estanco al agua;
En la prueba de resistencia al agua del conducto y de tracción de la junta, la presión del agua en el conducto no debe ser menor que la del agua. profundidad en el orificio 1.3 veces, ni debe ser menor a 1.3P la presión interna máxima que la pared del conducto y la soldadura pueden soportar al verter concreto.
p se calcula según la siguiente fórmula:
P=rchc-rwHw
p se refiere a la presión interna máxima que puede soportar el tubo (kPa) ;
RC - la gravedad específica de la mezcla de concreto (¿tomar 24 KN/m?);
HC - la altura máxima de la pila de concreto en el conducto (m), basada en la longitud total del conducto o la altura máxima estimada medida en metros;
Rw se refiere a la densidad volumétrica del agua o lodo en el pozo (KN/m?);
HW se refiere a la profundidad del agua o lodo en el pozo (m).
2.5 Requisitos de calidad y conjunto completo de tecnologías para la construcción de pilotes colados in situ
La inspección de calidad de la construcción de pilotes colados in situ incluye tres procesos de construcción: formación de orificios y formación de orificios. limpieza, producción y colocación de estructuras de acero, y mezcla y vertido de hormigón.
Antes de la construcción, se deben inspeccionar las materias primas como cemento, arena, piedra y acero, y se deben inspeccionar la secuencia de construcción y los métodos de monitoreo formulados en el diseño de la organización de la construcción.
2.5.1 Inspección y requisitos de calidad de la perforación
1. Requisitos de control para la profundidad de los orificios de los pilotes perforados:
Se debe proteger la pared de lodo y formar los orificios en seco. Lograr la profundidad especificada por el diseño.
2. El espesor del sedimento del pilote moldeado in situ:
Cuando la fricción es dominante, no debe ser superior a 150 mm; cuando la fuerza de apoyo del extremo es dominante, debe ser mayor; no ser superior a 50 mm
Tabla: Desviaciones permitidas en la posición plana y verticalidad de pilotes moldeados in situ
2.5.2 Requisitos de producción y colocación de jaulas de acero
Al fabricar jaulas de acero, se requiere que las barras principales estén dispuestas uniformemente a lo largo de la dirección circunferencial, el diámetro y el espaciado de los estribos, la capa protectora de las barras principales y el espaciado de los aros de refuerzo cumplen con los requisitos de diseño. Se deben utilizar conexiones soldadas entre las barras principales y los estribos. Los aros de refuerzo deben ubicarse fuera de las barras principales, y las barras principales generalmente no tienen ganchos. De acuerdo con los requisitos de la tecnología de la construcción, el anillo interior del gancho no debe quedar expuesto para evitar obstaculizar la construcción.
La desviación permitida de la capa protectora de las barras principales de la jaula de acero: 20 mm para pilotes de hormigón submarinos; 10 mm para pilotes de hormigón no submarinos
En proceso de fabricación. Al transportar e instalar la jaula de acero, se deben tomar medidas para evitar la deformación y se deben proporcionar almohadillas protectoras (o tubos y almohadillas de almohadilla). Al izar dentro del hoyo, evite golpear la pared del hoyo. Al verter hormigón, se deben tomar medidas para fijar la posición de la jaula de acero.
Mezcla y vertido de concreto
1. La mezcla de concreto verifica principalmente la calidad del material, la medición de la proporción de mezcla y el asentamiento del concreto al verter el concreto, verifica las medidas para evitar la segregación del concreto y el espesor del vertido; y Compactación por vibración.
2. Cada proceso de pilotes colados in situ debe construirse de forma continua. Después de colocar el lodo en la jaula de acero, se debe verter el hormigón en un plazo de 4 horas.
3. Después del rejuntado, la parte superior del pilote deberá quedar 0,50 metros por encima de la cota de diseño.
El volumen real de vertido de hormigón de los pilotes colados in situ no debe ser inferior al volumen calculado.
4. Al verter hormigón se debe tener no menos de 1 grupo de bloques de prueba con la misma proporción por turno; no menos de 1 grupo de pilotes perforados para protección de muros de barro.
5. Los estándares de inspección de calidad de los pilotes de hormigón colados in situ deben cumplir con la normativa.
Tabla: Normas de inspección de calidad para pilotes de hormigón colado in situ y jaulas de acero
Figura: Normas de inspección de calidad para pilotes de hormigón colado in situ
2.5.4 Datos de aceptación de la construcción
La aceptación de la construcción de cimientos de pilotes debe incluir el siguiente contenido:
(1) Informe del estudio geológico de ingeniería, planos de construcción de cimientos de pilotes, actas de revisión de planos, diseño órdenes de cambio y avisos de sustitución de material, etc.
(2) Diseño de organización de construcción aprobado, plan de construcción y cambios durante la implementación.
(3) Mapa de medición de posición de pilotes, incluido formulario de visado para comprobar las líneas de pilotes del proyecto.
(4) Registros de construcción ocultos de orificios para pilotes, barras de acero y proyectos de concreto, hojas de aceptación de inspección de calidad y registros de construcción de cada subproyecto.
(5) Informe de inspección de calidad del pilote.
(6) Informe de ensayo de capacidad portante de un solo pilote.
(7) Plano construido de la posición del pilote y la elevación superior del pilote cuando el pozo de cimentación se excava hasta la elevación de diseño.
2.5.5 Tecnología de seguridad de ingeniería de cimientos de pilotes
(1) El área de construcción de ingeniería de cimientos de pilotes debe estar cerrada y gestionada. Todo tipo de personal de construcción que ingresa al sitio debe recibir educación sobre seguridad, llevar a cabo la construcción en estricta conformidad con los procedimientos operativos, obedecer órdenes, apegarse a sus puestos y concentrarse en las operaciones.
(2) Con base en las características de construcción y los factores inseguros de los diferentes tipos de pilotes, formule medidas de seguridad confiables e impleméntelas estrictamente.
(3) Reforzar las inspecciones de áreas y máquinas peligrosas (martinetes de impacto, alrededor de hoyos de excavación manual y debajo de marcos de pilotes). Cuando ocurre una situación peligrosa o anormal, la construcción debe detenerse inmediatamente y reportarse a tiempo. La construcción solo puede continuar después de que el personal relevante haya identificado la causa, eliminado el peligro o reforzado.
(4) Durante el proceso de pilotaje, el suelo en la superficie de estacionamiento puede exprimirse, elevarse o hundirse. La maquinaria de pilotaje y el marco del pilote deben ajustarse en cualquier momento para mantener la estabilidad y evitar accidentes.
(5) Fortalecer el mantenimiento y gestión de los equipos mecánicos, y los equipos electromecánicos deben contar con dispositivos antifugas.
Tres. Plan de tratamiento de cuevas kársticas
La clave para la construcción de pilotes perforados en zonas kársticas es cómo garantizar que no haya fugas de lodo durante el proceso de formación del agujero, o que haya fuga de lodo pero el agujero no colapsa, para garantizar una formación suave de orificios y pilotes y cumplir con los requisitos de capacidad de carga. Durante la construcción, los estratos kársticos deben juzgarse basándose en el histograma geológico del pozo proporcionado por el diseño, para que usted pueda ser consciente de ello y cortarlo de raíz. Por lo tanto, basándose en el desarrollo de la corrosión, el tamaño de la cavidad y las condiciones de llenado de la cueva, la construcción de los cimientos de pilotes adopta el método convencional de protección de muros de barro, arrojando escombros en el agujero, rellenando con concreto magro, lechada a presión y acero. seguimiento de carcasas.
3.1 Relleno de piedra plana
La construcción adopta el método convencional de formación de agujeros. Al perforar una cueva para filtrar lodo, agregue repetidamente loess y grava, y exprímalos dentro de la cueva y las fisuras mediante el impacto de la broca. También se puede agregar cemento, soda cáustica y aserrín para aumentar la capacidad de autoestabilización. la pared del agujero.
1. La proporción de mezcla es para una utilización efectiva de las escamas. La proporción de escamas a arcilla es de 3:7 y la proporción de mezcla es de 2 bolsas por metro. Al mezclar astillas de madera, la proporción de mezcla es 10 de arcilla.
2. Método de mezcla: se utiliza granito o piedra caliza con una resistencia de ≥30 Mpa como piedra en escamas y el tamaño de partícula de la piedra es de 15 a 50 cm.
A la hora de añadir arcilla, lo mejor es envasarla y meterla en una bolsa de cemento. Las bolsas enteras son la mejor forma de colocar cemento.
El método de mezcla es: mezclar escombros, bolsas de barro y cemento o aserrín (si lo hubiera) en capas separadas, y la altura del relleno es de 1 m por encima de la parte superior de la cueva.
3. Precauciones de construcción: preste mucha atención a las condiciones de trabajo de la plataforma de perforación, el asentamiento de la superficie circundante y los cambios en el nivel del agua en la carcasa para evitar situaciones anormales y fugas de lodo, y resuélvalos de inmediato.
Basado en el gráfico de columnas geológicas, siempre debes observar y comprobar al acercarte a una cueva kárstica utilizar la sensación de la cuerda principal, el sonido de la broca golpeando la formación rocosa y las muestras de roca extraídas. para determinar si estás cerca de la formación kárstica.
Al acercarse al karst, la cantidad de holgura en la cuerda principal debe ser de 1 a 2 cm para evitar que se atasque al penetrar en la capa de roca.
Al perforar la corteza superior de los estratos kársticos, una vez que se filtra la lechada, se deben colocar bloques y escamas de arcilla a tiempo y se debe agregar agua para mantener alto el nivel del agua en el pozo.
3.2 Relleno de hormigón magro
La construcción adopta el método convencional de formación de agujeros. Cuando perfore una cueva y pierda lodo o encuentre una pared de roca inclinada, llénela con concreto de baja calidad. Después de un cierto intervalo, use perforación por impacto para formar el agujero.
El hormigón magro C20 se suele utilizar en 1. El grado de hormigón y la proporción de la mezcla son los mismos que el grado de hormigón. Para mejorar la resistencia del concreto lo antes posible y ahorrar tiempo de construcción, es necesario agregar un cierto agente de resistencia temprana al concreto para aumentar la resistencia temprana del concreto magro.
2. Para el método de realzar la superficie de la roca inclinada, para corregir la posición del orificio, el hormigón magro de relleno debe estar al ras de la superficie superior de la superficie de la roca inclinada. La superficie del relleno debe ser 50 cm más alta que el techo de la cueva.
3. Precauciones de construcción: Después de rellenar durante 48 horas y que la resistencia del hormigón de relleno alcance 70, se puede volver a perforar.
3.3 Refuerzo de lechada
El método de lechada es un método para rellenar y reforzar las cuevas por las que pasan los pilotes perforados según los datos del estudio geológico proporcionados por el instituto de diseño. Este método es una medida muy eficaz para tratar con cuevas grandes.
1. El diseño de los orificios de lechada se basa en la información de diseño proporcionada por el instituto de diseño. Primero encuentre la cueva más grande. Si las cuevas están conectadas, sólo las cuevas más grandes necesitan refuerzo de lechada. Además, la perforación de agujeros de lechada también supone una mayor exploración de las condiciones geológicas, extrayendo muestras para conocer la altura de la cueva y los detalles del relleno.
2. La presión de inyección es controlada por la bomba de inyección. La presión de inyección no debe ser demasiado alta y debe controlarse dentro del rango de 0,5 a 1,0 MPa. El valor de presión específico se determina mediante pruebas de campo. La velocidad de inyección es de 15 a 20 l/min. El propósito es permitir que la lechada penetre en el relleno (incluida la arena o grava inyectada) y luego se consolide. El diámetro mínimo de penetración se establece en 3,0 m para garantizar una consolidación suficiente durante la perforación. Al aplicar lechada, el tubo de lechada debe insertarse en el fondo del relleno y luego levantarse lentamente mientras se aplica la lechada. La velocidad de elevación de la tubería no puede ser demasiado rápida. De acuerdo con la velocidad de inyección, el radio de penetración debe controlarse dentro del rango permitido. La lechada de cemento utiliza cemento de grado 32,5 y la proporción de mezcla de cemento es agua:cemento = 0,8:1,0. Si se requiere mortero de cemento la relación de mezcla es agua:cemento:arena = 1:1:0,8. Si se requiere una suspensión líquida dual, la cantidad de vidrio soluble debe determinarse basándose en pruebas de campo.
3. Precauciones durante la construcción de lechada Para evitar la pérdida excesiva y el desperdicio de lechada, se utiliza lechada intermitente para permitir que la lechada y la arena (o grava) inyectadas se cementen inicialmente antes de aplicar lechada. Se alcanza el volumen de inyección mínimo especificado y el valor de control de presión de inyección. Después de inyectar un orificio, continúe inyectando los orificios restantes. Se debe aumentar la presión de la última inyección y finalmente se sellan los orificios. La secuencia de inyección se controla in situ.
Cuatro. Resumen
1) La cimentación por pilotes es una forma comúnmente utilizada de cimentación profunda. Cuando el asentamiento de la base poco profunda sobre la base natural es demasiado grande o la capacidad de carga de la base no puede cumplir con los requisitos de diseño, se debe utilizar una base de pilotes. Obviamente, el estudio geológico de ingeniería es una base importante para el diseño y la construcción de cimientos de pilotes.
2) La construcción de pilotes colados in situ incluye perforación, producción e instalación de jaulas de acero, limpieza de orificios, vertido de hormigón, etc. El proceso de pilotaje es complejo, la formación de orificios y la velocidad de pilotaje son lentas durante la operación húmeda y la calidad del pilotaje está estrechamente relacionada con la calidad de la construcción, lo que dificulta la inspección visual de la calidad del pilotaje. En el plan de construcción de pilotes colados in situ, se deben analizar cuidadosamente los accidentes de calidad y se deben tomar las medidas preventivas correspondientes.
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