Palabras clave: suelo de hormigón; prevención y tratamiento de fisuras
Este artículo analiza en primer lugar las características de las fisuras en hormigón armado colado in situ; losas de piso de concreto que actualmente se usan ampliamente y sus causas, y proponen medidas preventivas y métodos de tratamiento específicos para su referencia.
1.
En la actualidad, los suelos de hormigón armado colados in situ se utilizan principalmente en edificios, porque los suelos de hormigón armado colados in situ son muy superiores a los paneles prefabricados en términos de seguridad estructural, integridad y funcionalidad. Sin embargo, las grietas en losas de hormigón armado coladas in situ son uno de los problemas de calidad habituales que actualmente son difíciles de superar. Las grietas en las losas del piso pueden afectar al menos la apariencia, pero en el peor de los casos pueden dañar la seguridad de la estructura del edificio, reduciendo la resistencia sísmica del edificio y el uso normal del edificio, especialmente cuando aparecen grietas en algunas losas del piso residencial. dar lugar a quejas y disputas. Según estudios realizados en algunas zonas residenciales, las grietas en losas de suelo coladas in situ se producen principalmente en la superficie del suelo. Algunas son grietas superficiales y otras son grietas en el propio hormigón. Además de las grietas diagonales comunes, hay muchas grietas transversales y longitudinales en las cuatro esquinas del tablero.
Las grietas en el piso que aparecen durante la recolección de evidencia y construcción en el sitio tienen las siguientes características:
(1) Aparecen algunas grietas en la conexión entre las escaleras y las vigas del piso, especialmente cuando primero se colocan los ladrillos y luego se vierte el hormigón.
(2) Las grietas se distribuyen principalmente en el suelo de las habitaciones, en las esquinas de las paredes exteriores de los edificios, normalmente a 45°. Mirando en diagonal, a veces aparecen dos o tres grietas en una esquina al mismo tiempo, básicamente de arriba a abajo.
(3) Algunas grietas ocurren donde las tuberías están enterradas en la placa y se propagan a lo largo de las tuberías y otras partes concentradas en tensión.
Las grietas anteriores no solo afectan la apariencia, sino que también causan fugas, corrosión de las barras de acero, carbonización del concreto, afectan la durabilidad del edificio y generan una grave inseguridad para los usuarios. Después de que aparecen las grietas, si no se toman medidas correctivas a tiempo, las grietas seguirán desarrollándose dentro de 1 a 3 años, lo que representa una amenaza para la seguridad humana. Este artículo analiza principalmente las causas de las grietas desde los aspectos de diseño y construcción, y analiza métodos de prevención específicos y medidas correctivas.
2. Análisis de las causas de las fisuras en suelos.
(1) Estrés térmico
Las grietas en losas de hormigón armado coladas in situ son causadas principalmente por la deformación por temperatura y la deformación por contracción del hormigón. Cuando la temperatura y la humedad del ambiente cambian, el concreto producirá deformación por temperatura y deformación por contracción. Dado que la relación entre el volumen y el área de superficie (relación de área de superficie del cuerpo) de la losa colada in situ es pequeña, la deformación por contracción del concreto es grande, lo que resulta en una tensión de tracción en la losa. El área de Shihezi tiene las características de un clima continental desértico y es un clima típico cálido y seco. En verano, la temperatura diurna aumenta rápidamente y el clima es cálido. La temperatura nocturna desciende rápidamente y el rango diurno es amplio. El hormigón es un material frágil con baja resistencia a la tracción. Cuando la tensión de tracción en el piso excede la resistencia a la tracción del concreto y la deformación del piso excede la resistencia última a la tracción del concreto reforzado, se producirán grietas en el piso.
(2) Tipo y grado de resistencia del cemento, dosificación de cemento y relación agua-cemento.
El calor de hidratación del cemento es una propiedad inherente al cemento. El calor de hidratación aumenta la temperatura interna del hormigón, creando una diferencia de temperatura entre el interior y el exterior. Las tensiones causadas por las diferencias de temperatura pueden provocar que el hormigón se agriete. El cemento de diferentes variedades y niveles de resistencia tiene diferentes contenidos de componentes minerales. El aluminato tricálcico en el componente mineral genera la mayor cantidad de calor y la tasa de hidratación más rápida. Además, cuanto más fina sea la finura del cemento, más fácil será la reacción de hidratación, mayor será la liberación de calor de hidratación y más rápida será la velocidad de liberación de calor. Por lo tanto, de acuerdo con los diferentes contenidos de composición mineral del cemento, seleccionar variedades de cemento con bajo calor de hidratación y grados de resistencia del cemento que sean compatibles con el grado de resistencia del concreto son requisitos previos para prevenir grietas. Cuanto mayor sea la cantidad de cemento en el hormigón, mayor será el poder calorífico total. La temperatura del concreto aumentará a medida que aumente el contenido de cemento, lo que resultará en una gran contracción del concreto, alto calor de hidratación y grietas sin carga. Para concreto con el mismo nivel de resistencia, la relación agua-cemento aumenta, la dosis de cemento aumenta y la contracción del concreto aumenta. El proceso de endurecimiento del hormigón es el resultado de la combinación de agua y cemento unidos químicamente. La contracción del hormigón aumenta con el aumento de la relación agua-cemento y el consumo de agua. Se trata de una grieta sin carga causada por la contracción del hormigón.
(3)Agregado grueso y fino.
En verano, debido a la influencia de las altas temperaturas y la radiación solar, la temperatura superficial de la arena y la grava apiladas al aire libre es superior a 6 ℃.
El uso de este tipo de arena y grava para preparar el hormigón aumentará el consumo de agua y una temperatura ambiente excesiva provocará que el cemento fragüe incorrectamente y se atasque. A medida que aumenta la relación agua-cemento y disminuye la calidad de la mezcla, la resistencia del hormigón disminuirá y aumentará la contracción por secado.
(4) Plan de casting.
Antes del vertido general de la losa de forjado in situ, se debe formular un plan de vertido científico a partir de cinco aspectos: hombre, máquina, material, método y entorno. En el proceso de construcción real, la mayor parte de la maquinaria de transporte vertical en el sitio de construcción utiliza pórticos, que tienen equipos obsoletos y baja eficiencia en el trabajo. En climas cálidos y fatiga del operador, parte del hormigón se descargará de la mezcladora durante más tiempo que el especificado en las especificaciones sin tratamiento técnico. Como resultado, existe un peligro oculto de aparición de grietas al verter el hormigón. La ubicación de este tipo de grieta no está fijada y no existen registros de construcción objetivos y verdaderos posteriores. Es difícil hacer un juicio y análisis correctos sobre la causa de este tipo de grieta.
(5) Tubería de PVC enterrada en el tablero.
En los últimos años se han popularizado los tubos de PVC empotrados, especialmente cuando el diámetro del tubo principal de entrada es grande y recorre todo el largo y ancho del tablero. Hay una gran cantidad de tuberías incrustadas en la misma losa y el espesor de la losa del piso es generalmente de 80 a 120 mm, lo que debilita la sección transversal efectiva dentro de la losa en diversos grados. Además, los coeficientes de expansión de las tuberías empotradas y del hormigón son inconsistentes y el efecto de unión es deficiente. En este momento, pueden aparecer grietas a lo largo de la tubería incrustada debido a la concentración de tensiones.
(6) Mantenimiento.
La pérdida de agua del concreto afectará la hidratación normal del cemento. Una hidratación incompleta provocará que la estructura del concreto se afloje, aumente la permeabilidad al agua y se produzcan grietas por contracción seca. En particular, la calidad del mantenimiento temprano está estrechamente relacionada con las grietas. Es más probable que se produzcan grietas cuando la superficie está seca en la etapa inicial o cuando la diferencia de temperatura entre el interior y el exterior es grande.
(7) La carga de construcción está sobrecargada.
Una vez completado el vertido del hormigón, las personas no pueden esperar para manipular y apilar los materiales antes de alcanzar la resistencia suficiente, lo que provocará una deformación excesiva y provocará grietas. Esta es una grieta después de cargar la estructura. Durante el proceso de construcción, la razón principal es la sobrecarga de la carga de construcción del piso, como la concentración de ladrillos de arcilla comunes y el impacto de la jaula en el piso cuando caen los materiales levantados por la grúa torre.
(8) Plantilla `desmontaje.
Cuando la losa colada in situ no alcance la resistencia de desencofrado especificada, retirar el encofrado o los soportes. En este momento, la capacidad de carga de la placa es menor que la carga permitida de diseño, lo que puede causar grietas en la placa en circunstancias anormales, causadas por cargas estructurales. En el sitio de construcción, cuando no se alcanza la resistencia especificada del encofrado, se retiran los soportes individuales de madera o de tubería de acero y los sujetadores, lo que resulta en cambios en el sistema de soporte de carga de los soportes y grietas.
3. Medidas de control del crack.
(1) Arquitectura.
Asegurar la rigidez de la plantilla. La elección de los soportes del encofrado debe ser calculada y, además de cumplir los requisitos de resistencia, también deben tener suficiente rigidez y estabilidad.
La configuración de volteo del encofrado debe tener en cuenta el tiempo de desencofrado especificado. Para losas coladas in situ con luces superiores a 2 my inferiores a 8 m, la resistencia del hormigón debe alcanzar el 75% del valor estándar al retirar el encofrado. Cuando la luz es superior a 8 m, la resistencia del hormigón después del retiro del encofrado debe alcanzar el 100% del valor estándar para evitar daños al concreto causados por el retiro prematuro del encofrado.
Los andamios y los taburetes para caballos deben colocarse en las barras de acero con momento de flexión negativo del piso, y los trampolines deben colocarse en las barras de acero del piso. Está estrictamente prohibido pisar las barras de acero durante el proceso de vertido de hormigón para garantizar el posicionamiento correcto de las barras de acero de momento flector negativo.
Una vez vertido el hormigón del suelo, el plan de mantenimiento se determina en función de la temperatura exterior en ese momento. En invierno y verano se deben adoptar medidas de conservación como cubrir la superficie del suelo mezclado con bolsas de paja y film plástico. El riego y el curado deben realizarse dentro de las 12 horas posteriores al vertido del hormigón, y el tiempo de riego y curado generalmente no es inferior a 7 días. Para concreto mezclado con retardador o requisitos de impermeabilidad, el tiempo no será menor a 14d.
Organizar el periodo de construcción y avance según leyes científicas. Una vez vertido el hormigón sobre el suelo, su resistencia no alcanza los 1,2 N/mm y los trabajadores de la construcción no pueden operar ni apilar materiales en el suelo.
(2) Materiales.
Determinar razonablemente la proporción de mezcla y el asentamiento del concreto. En el diseño de la proporción de la mezcla de concreto, se debe considerar ampliamente el uso de más agregado y menos polvo para reducir las grietas. Controle estrictamente la relación agua-cemento del concreto y controle el asentamiento para que no sea demasiado grande para garantizar que el asentamiento de cada capa de concreto sea básicamente estable.
Estrictas inspecciones y pruebas de materias primas.
Antes de mezclar el concreto, el cemento, los agregados gruesos y finos y los aditivos deben inspeccionarse y volverse a probar de acuerdo con las regulaciones y no deben usarse materiales no calificados.
Tomar las medidas adecuadas para aumentar la resistencia a la tracción del hormigón. Cuando el proyecto lo requiera, se pueden utilizar medidas como la adición de fibras sintéticas para aumentar la resistencia a la tracción del concreto para controlar las grietas en el concreto.
4. Métodos de tratamiento del crack.
Para grietas generales en la superficie de losas de piso de concreto, las grietas se pueden limpiar primero y luego sellar con lechada epoxi o pintura de superficie después del secado. Si se descubren grietas durante la construcción antes del fraguado final, se pueden tratar con yeso.
Para otros tratamientos generales de grietas, la secuencia constructiva es: después de limpiar las juntas de los tableros, utilizar mortero de cemento L:2 o L:1 para limpiar las juntas, aplanarlas y darles mantenimiento.
Cuando la grieta es grande, se debe cortar una ranura en forma de ocho a lo largo de la grieta. Después de la limpieza, alíselo con mortero de cemento 1:2. También puede utilizar mortero epoxi para calafatear las juntas.
Cuando el área de grietas del piso es grande, se debe realizar una prueba de carga estática en el piso para verificar su seguridad estructural. Si es necesario, se puede agregar una capa de malla de acero al piso para mejorar la integridad del mismo.
Las grietas estructurales peligrosas, largas y bien conectadas, con un ancho superior a 0,3 mm, deben reforzarse con acero plano estructural encolado. Sellador de juntas de alta presión para juntas de paneles.
En las grietas en la parte inferior del tablero, se pueden usar fibras de refuerzo y otros materiales para pegar y reforzar las grietas. El ancho del pegado es de 350 mm, lo que no solo puede desempeñar el papel de resistencia a las grietas por tracción. Y refuerzo, pero tampoco afecta el efecto de pintura y decoración. Es una buena medida para reparar grietas en la actualidad.
5.
La prevención y control de fisuras en los forjados de hormigón armado colados in situ siempre ha sido un tema digno de atención. Aunque los métodos existentes pueden controlar algunas grietas hasta cierto punto, ya sean grietas superficiales o grietas estructurales, los peligros ocultos causados por las grietas todavía se pueden ver en todas partes. Sólo explorando y buscando continuamente mejores métodos en aspectos como el diseño, los materiales, la construcción y el uso podremos reducir aún más las grietas en losas de piso de hormigón armado coladas in situ.
;