El material de partida para la matriz vitrocerámica
(etiquetada como 3S0) son cenizas volantes de la planta siderúrgica "Liepajas"
Metalurgia' (Letonia) y Central de cenizas de turba
de la central eléctrica de carbón de Riga y arcilla sin cal, como se informó en otro lugar
Materiales de partida para la matriz vitrocerámica como se informó en otro lugar (número de referencia 3S0). Se trata de cenizas volantes de la acería "Liepajas Metalurgs" de Letonia, cenizas de turba de la central eléctrica de carbón de Riga y arcilla sin cal [1, 10]. "Se añade arcilla como aglutinante para mejorar la adhesión
Propiedades entre partículas durante el prensado.
La chatarra contiene silicio como principal elemento químico,
calcio, aluminio, Se añaden hierro, zinc, magnesio, plomo y trazas de estroncio, manganeso, níquel, cobre, cadmio y estaño [11] como aglutinantes para mejorar la granulación durante el procesamiento. Los principales elementos químicos contenidos en los residuos son: silicio, calcio, aluminio, hierro, zinc, magnesio, plomo y trazas de estroncio y manganeso
Níquel, cobre, cadmio y estaño [11]. ,12], las cenizas volantes contienen espinela (ZnAl2O4), esfalerita (ZnS), hematita (Fe2O3) y corindón marrón (K2Pb(SO4)2), mientras que las cenizas de turba contienen calcita (CaCO3), anhidrita ( CaSO4),
corindón (Al2O3), albita ((Na, K)AlSi3O8) y cuarzo (SiO22_2). Como se informó en estudios anteriores [11, 12], las cenizas volantes contienen espinela (ZnAl2O4). , esfalerita (ZnS), hematita (CaCO3) y podofilita (K2Pb(SO4)2), mientras que la ceniza de turba contiene calcita (ZnAl2O4)
El elemento ecológicamente incompatible plomo
Se encuentra en. Cenizas volantes
El plomo, elemento ecológicamente incompatible contenido en las cenizas volantes, se ha encontrado en la fase de fosfato de aluminio.
El contenido relativamente alto de sílice en la turba
Las cenizas El contenido indica la viabilidad de utilizar esta composición de residuos
Desarrollo de matrices de vidrio para materiales compuestos
La composición química nominal de la matriz vitrocerámica óptima se ha determinado en estudios previos [1, 10, 11]. El contenido relativamente alto de SiO2_2 en la ceniza de turba sugiere su uso. La viabilidad de desarrollar matrices de vidrio compuestas a partir de componentes de desecho, la composición química nominal de la matriz vitrocerámica óptima se ha determinado en estudios preliminares. >
Como aditivos de refuerzo se utilizó Clinker
arcilla sin cal procedente del yacimiento de Liepa (Letonia)
tratada térmicamente a 900°C. durante 65438±0 horas
Molido con bolas durante 24 horas, hasta que el tamaño medio de partícula alcanza los 10 mm
Se utilizó clínker de arcilla elaborado a partir de la arcilla como aditivo de refuerzo sin cal. del depósito de Liepa en Letonia se trató térmicamente a 900°C durante 65438±0 horas y se molió con un molino de bolas durante 24 horas hasta que el tamaño de partícula alcanzó 65438±00 mm
La densidad de la vitrocerámica en polvo. matriz y
El clinker medido por el método del picnómetro es de 2,923 g/cm3
Y 2,765438 ± 0,05 g/cm3 de la vitrocerámica de partida
Composición (. etiquetado 3S0) dos lotes
La mezcla compuesta se preparó agregando 20 y
30 peso. de arcilla, estos componentes etiquetados
son 3S2 y 3S3 respectivamente. Las densidades de la matriz vitrocerámica en polvo y del clinker de arcilla se midieron utilizando un picnómetro, las cuales fueron 2,923 g/cm3 y 2,715 g/cm3 respectivamente.
Se prepararon dos lotes de mezclas compuestas agregando 20 y 30 por ciento en masa (en peso) de clinker de arcilla del componente vitrocerámico inicial (n° 3S0), componentes etiquetados como 3S2 y 3S3, respectivamente, composiciones combinadas. de clinker y 10 wt de aditivos. También se estudió el
residuo de vidrio (procedente de la fábrica de fibra de vidrio de Valmiera, en Letonia)
, estas muestras fueron etiquetadas como 3SV y 3SV2.
Además, The Se estudió la composición de combinaciones de 10 y 20 fracciones en masa de clínker de arcilla y 10 fracciones en masa de vidrio usado (de la planta de fibra de vidrio de Valmiera en Letonia). Estas muestras están etiquetadas como 3SV y 3SV2 respectivamente. Se midió que la densidad del vidrio usado era de 2,267 g/centímetro cúbico. La mezcla en estado seco se sometió a un triturador de ágata durante 20 minutos, seguido de la adición de agua (8–12 peso). Se determinó que la densidad del vidrio de desecho era 2,267 g/cm3. Moler la mezcla seca con un molino de puerta (no sé si me equivoco, si es un molino de parrilla es un molde de rejilla) durante 20 minutos, y luego agregar agua (fracción de masa 8-10). Pase el polvo húmedo a través de un tamiz (tamaño de abertura del tamiz: 3 mm) manteniendo el contenido de humedad en un nivel de 12 a 14. El polvo húmedo se mantiene a una humedad de 12-14 y se tamiza (abertura del tamiz: 3 mm).
Comportamiento de sinterización y cambios térmicos de las cerámicas
Las mezclas se analizaron mediante microscopía de calentamiento (Leica
Wetzlar 38818) y análisis térmico diferencial (DTA)
(STA 409C) en el rango de temperatura de 20–1300 8C.
Las propiedades de sinterización y los cambios térmicos de la mezcla se midieron utilizando un microscopio de calentamiento (Leica Wetzlar 38818) y un analizador térmico diferencial (STA409C) en el rango de temperatura de 20-1300 °C.
Muestra cilíndrica (diámetro = 20 mm; altura = 4 mm)
El prensado uniaxial se realizó a temperatura ambiente utilizando una presión de 50 MPa. El producto en polvo se sinteriza al aire, la velocidad de calentamiento es de 88 c/min y el tiempo de sinterización es de 60 min. Se comprimieron muestras cilíndricas (diámetro = 20 mm; altura = 4 mm) uniaxialmente a temperatura ambiente a una presión de 50 MPa.
La temperatura de sinterización varía entre 65438±0000℃
1120 8C. Las varillas de prueba rectangulares (25 mm 5 mm 5 mm)
también se fabrican mediante sinterización a temperaturas óptimas
por composición. Se utilizaron varillas sinterizadas para las pruebas de resistencia a la flexión como se describe a continuación.
La temperatura de sinterización varía entre 1000 y 1120°C. También se fabricaron varillas de prueba rectangulares (25 mm x 5 mm x 5 mm) mediante sinterización a la temperatura óptima para cada componente. Las varillas sinterizadas se utilizaron para la prueba de resistencia a la flexión que se muestra a continuación.