1. Cemento: Cualquier material finamente molido, después de agregar una cantidad adecuada de agua, se convierte en una lechada plástica. Es un material cementoso hidráulico que puede endurecerse en el aire y endurecerse en agua. arena, grava, etc. Los materiales que están firmemente cementados entre sí se llaman cemento. En términos generales, la industria del cemento produce cemento Portland, un polvo fino, generalmente gris, hecho de calcio (de piedra caliza), silicatos y aluminatos (?arcilla?) y una composición de ferrita.
El horno de cocción se divide en horno vertical (incluido el horno vertical) y horno rotatorio (horno rotatorio). Las formas de materia prima que ingresan al horno incluyen el método seco y el método húmedo. es el método húmedo. ?En términos generales en términos de cantidad de toneladas por día
(1) El cemento se divide en: ?
1. Cemento general, ?Cemento comúnmente utilizado en proyectos de construcción civil en general. El cemento general se refiere principalmente a las seis categorías de cemento especificadas en GB175-1999, GB1344-1999 y GB12958-1999, a saber, cemento Portland, cemento Portland ordinario, cemento Portland de escoria, cemento Portland puzolánico, cemento Portland con cenizas volantes en polvo y cemento Portland compuesto. ?
2. Cemento especial, cemento para usos especiales. Tales como: cemento para pozos petroleros clase G, cemento Portland para carreteras. ?
3. Cemento característico, un cemento con prestaciones destacadas. Tales como: cemento Portland de endurecimiento rápido, cemento Portland de escoria de baja temperatura, cemento de sulfoaluminato expandido. ?
(2) El cemento se divide según el nombre de su principal sustancia hidráulica:?
(1) Cemento Portland, comúnmente conocido como cemento Portland en el extranjero;
(2) Cemento de aluminato;
(3) Cemento de sulfoaluminato;
(4) Cemento de ferroaluminato;
(5) Cemento de fluoroaluminato;
(6) Cemento con ceniza volcánica o materiales potencialmente hidráulicos y otros materiales activos como componentes principales. ?
(3) El cemento se divide en las siguientes características técnicas principales según lo requerido en la denominación del cemento: ?
(1) Endurecimiento rápido: dividido en dos categorías: endurecimiento rápido y ultra -endurecimiento rápido;?
(2)?Calor de hidratación: dividido en dos categorías: calor medio y calor bajo;?
(3)?Resistencia a los sulfatos: dividida en resistencia media a corrosión por sulfato y Dos categorías de alta resistencia a la corrosión por sulfato;?
(4) Expansión: dividida en dos categorías: expansión y autoestrés;?
(5) Resistencia a altas temperaturas : ácido aluminico La resistencia a altas temperaturas del cemento de sal se clasifica según el contenido de alúmina en el cemento. ?
(4) Principios generales para la denominación del cemento:
1. El cemento se denomina según los principales minerales hidráulicos, materiales mezclados, usos y principales características del cemento según diferentes categorías. Y esfuércese por ser conciso y preciso. Si el nombre es demasiado largo, se permiten abreviaturas. ?
2. El cemento general lleva el nombre del principal mineral hidráulico del cemento y el nombre del material mezclado u otro nombre apropiado. ?
3. El cemento especial lleva el nombre de su propósito especial y puede etiquetarse con diferentes modelos. ?
4. El cemento característico lleva el nombre del principal mineral hidráulico del cemento y las principales características del cemento, y puede recibir el nombre de diferentes modelos o materiales mixtos. ?
5. El cemento con materiales puzolánicos o hidráulicos latentes y otros materiales activos como componentes principales se denomina según el nombre del componente principal seguido del nombre del material activo, y también puede denominarse por el nombre del componente principal. Nombres, como cemento de escoria de yeso, cemento de puzolana de cal, etc.
6. producción de cemento Son: preparación de harina cruda (Primera molienda), calcinación de clinker (Primera quema), molienda de cemento (Segunda molienda). En una planta de cemento Portland, la producción de cemento tiene las siguientes etapas principales.
2. ¿Preparación de materias primas?
(1) La piedra caliza es la principal materia prima para la producción de cemento. Se necesitan alrededor de 1,3 toneladas para producir una tonelada de clinker. El 80% de la harina cruda es piedra caliza. La mayoría de las fábricas están ubicadas cerca de canteras de piedra caliza para minimizar los costos de transporte.
1. Extraer las materias primas (calizas, esquistos, sílice y pirita) mediante voladura o mediante máquina cortadora. ?·?Las materias primas se envían a la trituradora, donde se trituran o martillan en pedazos.
2. La piedra caliza triturada y otras materias primas se suelen almacenar tapadas para evitar que se vean afectadas por el ambiente externo y minimizar el polvo.
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3. En la mayoría de los casos, las canteras y las plantas de cemento requerirán equipos de suministro de energía separados o separados. La piedra caliza es la materia prima más grande utilizada en la producción de cemento. Después de la extracción, el tamaño de las partículas es mayor y la dureza es mayor. Por lo tanto, la trituración de la piedra caliza juega un papel importante en la trituración del material en las plantas de cemento.
(2) ¿Trituración y prehomogeneización de materias primas?
(1) Trituración En el proceso de producción de cemento es necesario triturar la mayoría de las materias primas, como piedra caliza, arcilla, El mineral de hierro y el carbón esperan. La piedra caliza es la materia prima más grande utilizada en la producción de cemento. Después de la extracción, el tamaño de las partículas es mayor y la dureza es mayor. Por lo tanto, la trituración de la piedra caliza juega un papel importante en la trituración del material de las plantas de cemento.
Las materias primas combustibles se transportan en camiones volquete y se vierten en el foso de descarga, y se introducen en la trituradora mediante un alimentador de placas para su trituración. Las materias primas combustibles trituradas se envían al patio de prehomogeneización mediante una cinta transportadora.
(2) Prehomogeneización de materias primas La tecnología de prehomogeneización consiste en utilizar tecnología científica de apilamiento y recuperación para lograr la homogeneización preliminar de las materias primas durante el proceso de almacenamiento y recuperación de las materias primas, de modo que las materias primas. El patio de materiales puede realizar simultáneamente funciones de almacenamiento y homogeneización.
Las materias primas trituradas y combustibles son prehomogeneizadas y estratificadas por el apilador, y luego retiradas por el raspador recuperador. Las materias primas combustibles extraídas se envían a la estación de procesamiento por lotes de materias primas y a otros lugares mediante una cinta transportadora. ?
(3) Equipo principal
1. El alimentador de placas de piedra caliza está ubicado en el taller de trituración de piedra caliza y se utiliza para alimentar piedra caliza.
2. ¿Cuál es el propósito de la trituradora de piedra caliza? Se utiliza para triturar piedra caliza. La ubicación está ubicada en el taller de trituración de piedra caliza de la fábrica. El tipo de trituración es de martillo de una sola etapa (PCF20.18). 3. Recuperador de pila de mezcla de piedra caliza
3. Molienda de harina cruda
1.Preparación de harina cruda
En el proceso de producción de cemento, por cada tonelada de Para producir cemento Portland, se necesitan al menos 3 toneladas de materiales (incluidas diversas materias primas, combustibles, clinker, mezclas y yeso). Según las estadísticas, la energía consumida por la operación de molienda de una línea de producción de cemento seco representa. más del 60% de la energía de toda la planta, de las cuales la molienda de materias primas representa más del 30%, la molienda de carbón representa aproximadamente el 3% y la molienda de cemento representa aproximadamente el 40%. Por lo tanto, la selección racional del equipo de molienda y el flujo del proceso, la optimización de los parámetros del proceso, la operación correcta y el control de los sistemas operativos son de gran importancia para garantizar la calidad del producto y reducir el consumo de energía.
En esta etapa se utilizan molinos verticales y molinos de bolas. El primero utiliza la presión que se escapa del tambor para triturar los materiales que pasan, mientras que el segundo se basa en bolas de acero para triturar los materiales. ?
(1) Proceso de producción del molino de bolas antiguo: las cuatro materias primas en el almacén de procesamiento por lotes de materias primas se transportan al cabezal de molienda mediante 7 alimentadores cuantitativos y cintas transportadoras de acuerdo con la proporción de materia prima establecida. y luego pasa a través de la puerta. La placa ingresa al recipiente de alimentación de la prensa de rodillos. Después de que la prensa de rodillos pretritura el material, el elevador lo envía al separador de polvo a través de la trituradora. molino para molienda, y el material molido se envía al selector a través del elevador. Los productos calificados seleccionados por la máquina de polvo (ciclón) y el separador de polvo (ciclón) se envían al almacén de materia prima.
Cuando falla la prensa de rodillos, los materiales pueden enviarse directamente al molino para su molienda a través del control de compuerta. Las materias primas molidas ingresan al separador de polvo desde la parte superior y son clasificadas por el selector de polvo. El polvo se descarga desde la parte inferior y el flujo de aire ascendente lleva el polvo fino calificado al ciclón. El material del aire se separa en el ciclón, el gas residual polvoriento se extrae de la parte superior al colector de polvo y el producto terminado se descarga de la parte inferior y va al contenedor de materia prima. Aunque el sistema funciona continuamente, la eficiencia de producción del sistema se verá afectada en este momento. ?
El molino de materia prima se llena con el calor residual del sistema de sinterización. Durante el proceso de molienda, los materiales se secan al mismo tiempo que el gas residual polvoriento que sale del molino se mezcla. otra corriente desde el final del horno. El gas caliente residual ingresa al separador de polvo, y el gas de escape polvoriento descargado del separador de polvo se envía al colector de polvo de bolsa y se descarga a la atmósfera después de la purificación. ?
(2) Principio de funcionamiento del separador de polvo:
Hay cuatro ciclones alrededor del cuerpo central del separador de polvo. Las materias primas molidas ingresan al separador de polvo desde la parte superior y son clasificadas por el selector de polvo. El polvo grueso se descarga desde la parte inferior y el polvo fino calificado es llevado al ciclón mediante el flujo de aire ascendente. Los materiales gaseosos se separan en el ciclón, el gas residual polvoriento se extrae de la parte superior y se envía al recolector de polvo, y el producto terminado se descarga desde la parte inferior y va al contenedor de materia prima para prepararse para la cocción. p>
(3) Nueva materia prima Principio de funcionamiento del molino vertical: (¿con selector de polvo incorporado)?
1. Ventajas de moler y secar en uno, por lo que tiene muchas ventajas. Alta capacidad de secado y molienda, la entrada del molino adopta tres compuertas para bloquear el aire y alimentar el dispositivo.
2. La mezcla proporcionada cae al centro de la placa de molienda del molino vertical desde la entrada de alimentación. Al mismo tiempo, el gas de escape a aproximadamente 300 ℃ proviene del ventilador de alta temperatura en el extremo. del horno ingresa al molino desde la entrada de aire del molino vertical. Bajo la acción de la fuerza centrífuga, el material se mueve hacia el borde de la placa de molienda. Al pasar a través de la ranura anular de la placa de molienda, la molienda lo tritura. El material triturado es recogido por el flujo de aire de alta velocidad del anillo de viento en el borde de la placa de molienda, y las partículas grandes caen directamente cuando los materiales en el flujo de aire pasan a través del separador, bajo la acción del. Rotor giratorio, el polvo grueso cae sobre la placa de molienda para volver a molerse y el polvo fino calificado se muele junto con el flujo de aire.
3. El polvo fino calificado ingresa al ciclón mediante el flujo de aire ascendente. El material gaseoso se separa en el ciclón, el gas residual polvoriento se extrae de la parte superior al colector de polvo y el producto terminado se descarga desde la parte inferior y va al contenedor de materia prima para prepararse para la cocción. También hay una parte del polvo grueso en el molino de harina cruda que el flujo de aire a través del anillo de aire no puede eliminar y que el raspador raspa para formar material de circulación externa. La capacidad máxima de circulación de esta pieza es de 40t.
4. El molino de bolas de materia prima se utiliza principalmente para moler productos terminados y materias primas en plantas de cemento. También es adecuado para moler diversos minerales y otros materiales molibles en metalurgia, industria química, energía eléctrica y otros sectores industriales. y empresas mineras. Puede usarse para molienda de flujo abierto y también es adecuado para molienda de flujo circulante compuesto por un separador de polvo.
5. El molino de bolas de materia prima tiene las características de gran adaptabilidad a los materiales, producción continua, gran índice de trituración y fácil ajuste de la finura del producto molido. Puede producirse mediante métodos secos y húmedos, y la molienda y el secado se pueden realizar al mismo tiempo.
6. En comparación con los molinos de bolas, los molinos verticales tienen las siguientes características:
7. Alta eficiencia de molienda; gran capacidad de secado de materiales de molienda grandes y medianos; el molino puede eliminar la necesidad de trituración secundaria; la composición química del producto es estable; las partículas se clasifican uniformemente y el contenido del producto es uniforme, lo que favorece la calcinación; el proceso es simple, el ruido es bajo; baja y el entorno operativo es limpio y la pérdida de metal es pequeña, alta tasa de utilización;
(4) ¿Homogeneización de la harina cruda?
1. En el proceso de producción de cemento nuevo de proceso seco, estabilizar la composición de la harina cruda que ingresa al pozo es el requisito previo para estabilizar la temperatura. sistema de cocción del clinker. El sistema de homogeneización del crudo desempeña el papel de control final en la estabilización de la composición del crudo que ingresa al pozo. ?
2. La línea de producción está equipada con un almacén de homogeneización continua de materias primas para almacenar y homogeneizar materias primas. La harina cruda en el almacén se infla en zonas alternas y luego se descarga desde el área anular periférica a la cámara de mezcla. La harina cruda se infla y se agita uniformemente en la cámara de mezcla. Después de medir el polvo de harina cruda homogeneizada, pasa a través del conducto de transporte de aire y el elevador de cangilones, y luego se alimenta a las dos entradas de alimentación del precalentador de serie dual a través de la válvula de distribución de material y la válvula de esclusa de aire.
(5) Principio de homogeneización de la harina cruda: utilice la mezcla de aire y la gravedad para producir un "efecto embudo", de modo que cuando el polvo de la harina cruda se descargue hacia abajo, pueda cortar tantas capas como sea posible y mezclar. minuciosamente. . Se utiliza aire de fluidización diferente para provocar fluidización y expansión de diferentes tamaños en las superficies paralelas del material en el recipiente. Algunas áreas se descargan y otras áreas se fluidizan, provocando así que la superficie del material en el recipiente se incline y realice una mezcla y homogeneización radial.
(6) ¿Equipo principal?
1. Molino de rodillos
2. Colector de polvo de bolsa de cola de horno
3. ¿El propósito del extractor del colector de polvo de bolsa al final del horno? Se utiliza para el tratamiento de los gases de escape al final del horno y el sistema de molienda de materia prima está ubicado al final del horno. La temperatura del aire después de la recolección de polvo se encuentra al final del horno. Normal: 80 ~ 150 ℃. Temperatura extrema: 200 ℃.
4. ¿El horno se utiliza para extraer el gas residual del precalentador? ¿Dónde está ubicado? ¿Detrás del precalentador y detrás de la torre de humidificación? Temperatura normal del aire: 320 ~ 350 ℃; estar fabricado con materiales resistentes al desgaste de alta calidad para garantizar que las palas del rotor tengan una larga vida útil. ?
5. ¿Cuál es el propósito del ventilador de circulación del molino de materia prima? Se utiliza para el diseño de ventilación del sistema del molino de materia prima. Está ubicado detrás del ciclón combinado del molino de materia prima. ¿Temperatura del aire Normal: 90 ~ 100 ℃? Temperatura límite (a corto plazo): 250 ℃ Las aspas del ventilador deben estar fabricadas con materiales resistentes al desgaste de alta calidad para garantizar que las aspas del rotor tengan una larga vida útil.
4. ¿Cocción del clinker?
1. Después de que el polvo de harina cruda se introduce en el precalentador, se somete a un intercambio de calor en el precalentador y a una predescomposición en el horno de descomposición. La tubería del ciclón de primera etapa ingresa al horno rotatorio, se cuece a alta temperatura en el horno rotatorio y luego cae a través de la boca del horno hasta el enfriador de parrilla para enfriarse. Después de que el clinker se enfría a una temperatura ambiente de +65 °C, se enfría. Se transporta a través de una máquina de cremallera. Dirígete al almacén de clinker y al almacén de material amarillo.
2. El volumen de ventilación en la cabecera del horno se compone principalmente del aire primario que pasa a través de la tubería de inyección de carbón (incluido el aire para transportar carbón pulverizado y para quemar carbón pulverizado) y el aire secundario que ingresa al horno. (directamente desde el enfriador de parrilla) El aire de alta temperatura que ingresa al horno, la temperatura del gas es 950 ~ 1100 ℃)), y el aire terciario del horno de descomposición (el aire de alta temperatura del enfriador de parrilla pasa directamente a través del terciario conducto de aire al horno de descomposición, la temperatura del gas es 800 ℃)).
3. El volumen de aire necesario para enfriar el enfriador de parrilla lo proporcionan 7 ventiladores de alta y media presión. Además de suministrar aire secundario y aire terciario, el aire de refrigeración también proporciona calor al molino de carbón (la temperatura del gas es de 400 °C) el exceso de gas residual se recoge mediante un colector de polvo ciclónico de múltiples tubos y luego se descarga a la atmósfera. ?
4. El gas de escape de la cola del horno con una temperatura de aproximadamente 350 grados se extrae de la parte superior del precalentador mediante un ventilador de alta temperatura. El aire se distribuye en un lugar adecuado en el tubo de salida del ventilador. Una parte se utiliza para la molienda y el secado del carbón pulverizado y la otra parte para la molienda y el secado del carbón.
4. Otros gases ingresan a la torre de humidificación y se rocía agua en la torre para enfriarla. Después de que el polvo se precipita inicialmente, el gas se descarga y el gas que contiene polvo descargado del molino de harina cruda se combina en el colector de polvo de bolsa. y se descarga a la atmósfera después de la purificación.