Mantenimiento de máquinas de moldeo por inyección Las máquinas de moldeo por inyección pueden utilizar inserciones metálicas para formar productos plásticos con apariencia compleja, dimensiones precisas o textura densa de una sola vez. Se utilizan ampliamente en defensa nacional, electromecánica, automóviles, transporte y construcción. materiales, embalaje, agricultura, cultura y educación y la vida cotidiana de las personas. La tecnología de moldeo por inyección tiene buena adaptabilidad al procesamiento de diversos plásticos, alta capacidad de producción y fácil automatización. Hoy en día, con el rápido desarrollo de la industria del plástico, las máquinas de moldeo por inyección ocupan una posición importante tanto en cantidad como en variedad, lo que las convierte en uno de los modelos de mayor producción y crecimiento en maquinaria para plástico.
Las empresas de procesamiento de plástico de mi país están dispersas por todo el país y el nivel de equipos y tecnología es desigual. La mayoría de las empresas procesadoras necesitan una transformación tecnológica. En los últimos años, la industria de máquinas de moldeo por inyección de mi país ha logrado avances tecnológicos significativos, en particular, se ha reducido considerablemente la brecha entre el nivel técnico de las máquinas de moldeo por inyección y los productos de marcas extranjeras conocidas. Se han producido cambios significativos en aspectos como. nivel de control, calidad intrínseca del producto y modelado de apariencia. La elección de equipos nacionales también puede producir productos de la misma calidad que los equipos importados con menos inversión. Estos han creado las condiciones para la transformación tecnológica de las empresas.
Para tener buenos productos hay que tener un buen equipamiento. El desgaste y la corrosión de los equipos son leyes naturales. Si las personas dominan esta regla, pueden prevenir o reducir el desgaste y la corrosión del equipo, extender la vida útil del equipo y garantizar su integridad.
Para fortalecer el uso, mantenimiento y gestión de maquinaria plástica, los departamentos pertinentes de nuestro país han formulado estándares relevantes y detalles de implementación, exigiendo que todos los departamentos de gestión de equipos y empresas de producción gestionen y utilicen científicamente los equipos, utilicen correctamente, lubríquelo razonablemente y con cuidado Mantenimiento, mantenimiento regular y reparaciones planificadas para mejorar la integridad del equipo y mantenerlo en buenas condiciones.
Este artículo describe el conocimiento y la información técnica sobre el mantenimiento de máquinas de moldeo para referencia de gerentes y técnicos en departamentos de administración de equipos y empresas de producción.
La tecnología de moldeo por inyección de plástico se desarrolló basándose en el principio de fundición a presión desde finales del siglo XIX hasta principios del siglo XX y es uno de los métodos más utilizados en el procesamiento de plástico. Este método es aplicable a todos los termoplásticos y algunos plásticos termoestables (que representan aproximadamente 1/3 del total de plásticos).
1.1 El principio de funcionamiento de la máquina de moldeo por inyección
El principio de funcionamiento de la máquina de moldeo por inyección es similar al principio de funcionamiento de la jeringa. Es un proceso en el que se inyecta plástico plastificado en estado fundido (es decir, en estado fluido viscoso) en una cavidad de molde cerrada con la ayuda del empuje de un tornillo (o émbolo), y se obtiene el producto después de la solidificación y moldura.
El moldeo por inyección es un proceso cíclico. Cada ciclo incluye principalmente: alimentación cuantitativa-plastificación por fusión-moldeo por inyección a presión-llenado y enfriamiento del molde-apertura y recogida del molde. Retire la parte de plástico y luego cierre el molde para el siguiente ciclo.
1.2 Estructura de la máquina de moldeo por inyección
Las máquinas de moldeo por inyección se dividen en máquinas de moldeo por inyección de émbolo y máquinas de moldeo por inyección de tornillo según el método de plastificación según el modo de transmisión de la máquina; se pueden dividir en tipo hidráulico, tipo mecánico y tipo hidráulico-mecánico (biela) divididos en máquinas de moldeo por inyección automáticas, semiautomáticas y manuales según el modo de operación;
(1) Máquina de moldeo por inyección horizontal: Es el tipo más común. La parte de sujeción del molde y la parte de inyección están en la misma línea central horizontal y el molde se abre en dirección horizontal. Sus características son: cuerpo corto, fácil de operar y mantener; centro de gravedad bajo de la máquina, instalación estable después de expulsar el producto, puede caer automáticamente bajo la acción de la gravedad, lo que facilita el funcionamiento completamente automático. Este tipo de máquina de moldeo por inyección es actualmente la más utilizada en el mercado.
(2) Máquina de moldeo por inyección vertical: la parte de cierre del molde y la parte de inyección están en la misma línea central vertical y el molde se abre en dirección vertical. Por lo tanto, ocupa un área pequeña, es fácil colocar insertos, es conveniente desmontar y montar el molde y los materiales que caen de la tolva se pueden plastificar de manera uniforme. Sin embargo, una vez que el producto aparece, no es fácil que se caiga automáticamente. Debe sacarse con la mano y no es fácil realizar la operación automática. La máquina de moldeo por inyección vertical es adecuada para máquinas de moldeo por inyección pequeñas. Generalmente, las máquinas de moldeo por inyección de menos de 60 g se utilizan ampliamente y las máquinas de tamaño grande y mediano no son adecuadas.
(3) Máquina de moldeo por inyección en ángulo: Su dirección de inyección está en el mismo plano que la interfaz del molde, lo que es especialmente adecuado para procesar productos planos sin marcas de puerta en la parte central. Ocupa un área más pequeña que una máquina de moldeo por inyección horizontal, pero el inserto colocado en el molde se cae fácilmente. Este tipo de máquina de moldeo por inyección es adecuada para máquinas pequeñas.
(4) Máquina de moldeo por inyección rotativa multimolde: Es una máquina de moldeo por inyección especial con operación multiestación. Su característica es que el dispositivo de cierre del molde adopta una estructura giratoria y el molde gira alrededor del mismo. eje de rotación. Este tipo de máquina de moldeo por inyección aprovecha al máximo la capacidad de plastificación del dispositivo de inyección, lo que puede acortar el ciclo de producción y mejorar la capacidad de producción de la máquina.
Por tanto, es particularmente adecuado para producir grandes cantidades de productos plásticos con tiempos de enfriamiento y solidificación prolongados o más tiempos auxiliares debido a la posición del inserto. Sin embargo, debido al gran y complejo sistema de sujeción del molde, la fuerza de sujeción del dispositivo de sujeción del molde suele ser muy pequeña. Por lo tanto, este tipo de máquina de moldeo por inyección se utiliza ampliamente en la producción de suelas de zapatos de plástico y otros productos.
Las máquinas de moldeo por inyección en general incluyen dispositivos de inyección, dispositivos de sujeción de moldes, sistemas hidráulicos y sistemas de control eléctrico.
Los requisitos básicos para el moldeo por inyección son la plastificación, la inyección y el moldeo. La plastificación es el requisito previo para realizar y garantizar la calidad de los productos moldeados. Para cumplir con los requisitos del moldeo, la inyección debe garantizar una presión y velocidad suficientes. Al mismo tiempo, debido a la alta presión de inyección, se genera una presión correspondientemente alta en la cavidad del molde (la presión promedio en la cavidad del molde generalmente está entre 20 y 45 MPa, por lo que debe haber suficiente fuerza de sujeción. Como se puede ver que el dispositivo de inyección El dispositivo de sujeción del molde es un componente clave de la máquina de moldeo por inyección
1.4 Funcionamiento de la máquina de moldeo por inyección
1.4.1 Procedimiento de acción de la máquina de moldeo por inyección<. /p>
Avance de boquilla → inyección → mantenimiento Prensa → Preforma → Contracción inversa → Retracción de boquilla → Enfriamiento → Apertura de molde → Expulsión → Retirada de aguja → Apertura de puerta → Cierre de puerta → Cierre de molde → Avance de boquilla
1.4.2 Elementos de operación de la máquina de moldeo por inyección: Los elementos de operación de la máquina de moldeo por inyección incluyen la operación del teclado de control, la operación del gabinete de control eléctrico, la operación del sistema hidráulico, la acción del proceso de inyección, la acción de alimentación, la presión de inyección, la velocidad de inyección, la selección del tipo de eyección y el monitoreo de la temperatura. , corriente y voltaje de cada sección del cilindro, presión de inyección, ajuste de contrapresión, etc.
1.4.2.1 Selección de acción durante el proceso de inyección:
Las máquinas de moldeo por inyección generales pueden ser operado de forma manual, semiautomática o completamente automática
En un ciclo de producción, cada acción se realiza cuando el operador presiona el interruptor de operación. Generalmente, solo se selecciona durante la depuración y el ajuste del molde. >
En operación semiautomática, la máquina puede completar automáticamente una operación la acción del ciclo de trabajo, pero después de cada ciclo de producción, el operador debe abrir la puerta de seguridad, retirar la pieza de trabajo y luego cerrar la puerta de seguridad antes. la máquina puede continuar la producción del siguiente ciclo.
En funcionamiento completamente automático, el moldeo por inyección después de que la máquina completa un ciclo de trabajo, puede ingresar automáticamente al siguiente ciclo de trabajo. no es necesario detenerlo para control y ajuste. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que si se requiere una operación completamente automática, no opere en (1), de lo contrario se interrumpirá la operación completamente automática. (3) Si elige la inducción del ojo eléctrico, tenga cuidado de no cubrir el ojo eléctrico.
De hecho, en el funcionamiento completamente automático, generalmente se requiere una parada temporal, como rociar agente desmoldante para procesar moldes.
En producción normal, generalmente se selecciona la operación semiautomática o completamente automática. Al comienzo de la operación, se debe seleccionar el modo de operación (manual, semiautomático o completamente automático). necesidades y gire el interruptor manual, semiautomático o completamente automático en consecuencia.
El operador solo necesita cambiar la velocidad y la presión, la duración, el número de dedales, etc. , para que el programa de trabajo no se confunda porque el operador ajuste incorrectamente los botones.
Cuando cada acción se ajusta incorrectamente en un ciclo, se debe seleccionar primero el funcionamiento manual y luego el semiautomático o semiautomático. -La operación automática debe seleccionarse después de confirmar que cada acción es normal.
1.4.2.2 Selección de acción de preformado
Según si el asiento de inyección retrocede antes y después de preformar el material. Se agrega, es decir, si la boquilla sale del molde, la máquina de moldeo por inyección generalmente tiene tres opciones 1) Alimentación fija: la boquilla siempre está pegada al molde antes y después del preformado, y el asiento de inyección no se mueve (2. ) Prealimentación: la boquilla se presiona contra el molde para la preplastificación y alimentación. Después de la preplastificación, el asiento de inyección retrocede y la boquilla sale del molde. El propósito de elegir este método es utilizar el orificio de inyección del molde para sostener la boquilla durante el preformado para evitar que el material fundido salga de la boquilla cuando la contrapresión es alta. Después del preformado, se puede evitar la transferencia de calor provocada por el contacto prolongado entre la boquilla y el molde, lo que afecta la estabilidad relativa de sus respectivas temperaturas. (3) Post-llenado: una vez completada la inyección, el asiento de inyección retrocede, la boquilla sale del molde y luego se realiza el preformado. Después del preformado, el asiento de inyección avanza. Esta operación es adecuada para procesar plásticos con temperaturas de moldeo particularmente estrechas. Debido a que el tiempo de contacto entre la boquilla y el molde es corto, se evita la pérdida de calor y la solidificación del material fundido en el orificio de la boquilla.
Una vez transcurridos los temporizadores de inyección y enfriamiento, comienza la acción de preformado. El tornillo gira para derretir y apretar el plástico hacia el frente de la cabeza del tornillo. Debido a la función de válvula de retención del anillo de respaldo en el extremo frontal del tornillo, el plástico fundido se acumula en el extremo frontal del cilindro, lo que fuerza al tornillo hacia atrás.
Cuando el tornillo regresa a una posición predeterminada (la posición está determinada por el interruptor de recorrido, que controla la distancia que regresa el tornillo para lograr una alimentación cuantitativa), la preformación se detiene y el tornillo deja de girar. Lo que sigue es la contracción inversa, es decir, el tornillo se mueve ligeramente hacia atrás en la dirección axial, lo que puede aliviar la presión del material fundido acumulado en la boquilla y superar el fenómeno de "salivación" causado por el desequilibrio de presión dentro y fuera del cilindro. . Si no se requiere contracción inversa, el interruptor de parada de contracción inversa debe ajustarse a una posición adecuada de modo que cuando se presione el interruptor de parada de preforma, también se presione el interruptor de parada de contracción inversa. Cuando el tornillo se mueve hacia atrás y se presiona el interruptor de parada, la contracción hacia atrás se detiene. Entonces el asiento de inyección comienza a retroceder. Cuando el asiento de inyección retrocede y se presiona el interruptor de parada, el asiento de inyección deja de retroceder. Si se utiliza el modo de alimentación fija, la posición del interruptor de límite debe ajustarse con cuidado.
En la producción general, para ahorrar tiempo de avance y retracción del asiento de inyección y acelerar el ciclo de producción, a menudo se utiliza el método de alimentación fija.
1.4.2.3 Selección de la presión de inyección
La presión de inyección de la máquina de moldeo por inyección se ajusta mediante la válvula reguladora de presión. Bajo la condición de ajuste de presión, la presión de inyección de las etapas delantera y trasera se controla mediante la apertura y el cierre de los circuitos de aceite de alta y baja presión.
Las máquinas de moldeo por inyección ordinarias de tamaño mediano y superior tienen tres opciones de presión: alta presión, baja presión y alta presión antes de baja presión. La inyección a alta presión se logra inyectando aceite a alta presión en el cilindro de inyección. Debido a la alta presión, el plástico ingresa a la cavidad del molde a alta presión y velocidad desde el principio. Durante la inyección a alta presión, el plástico ingresa rápidamente al molde y la lectura del manómetro del cilindro de inyección aumenta rápidamente. La inyección a baja presión se logra inyectando aceite a baja presión en el cilindro de inyección. Durante el proceso de inyección, la lectura del manómetro aumenta lentamente y el plástico ingresa a la cavidad del molde a baja presión y velocidad. Primero la alta presión y luego la baja se logra controlando la presión del aceite a presión que ingresa al cilindro de vez en cuando según el tipo de plástico y los requisitos reales del molde.
Para cumplir con los requisitos de diferentes plásticos para diferentes presiones de inyección, también se puede utilizar el método de reemplazar tornillos o émbolos con diferentes diámetros, que no solo cumple con la presión de inyección, sino que también da rienda suelta a la capacidad de producción de la máquina. Las máquinas de moldeo por inyección grandes a menudo tienen funciones de control de presión de inyección de varios niveles y velocidad de inyección de varios niveles, lo que puede garantizar mejor la calidad y precisión del producto.
1.4.2.4 Selección de la velocidad de inyección
Generalmente, hay perillas de velocidad en el panel de control de la máquina de moldeo por inyección para cumplir con los requisitos de la velocidad de inyección. En el sistema hidráulico se instalan una bomba de aceite de flujo grande y una bomba de flujo pequeño para suministrar aceite al mismo tiempo. Cuando el circuito de aceite está conectado a un gran caudal, la máquina de moldeo por inyección puede lograr una apertura y cierre rápidos del molde, una inyección rápida, etc. Cuando el circuito de aceite hidráulico solo proporciona un caudal pequeño, varias acciones de la máquina de moldeo por inyección se realizarán lentamente.
1.4.2.5 Selección de la forma de expulsión
Las formas de expulsión de las máquinas de moldeo por inyección incluyen expulsión mecánica y expulsión hidráulica. Algunas también están equipadas con sistema de expulsión neumático. Hay tiempos únicos y múltiples. . La acción de expulsión puede ser manual o automática.
La acción de expulsión se inicia mediante el final de carrera que abre y detiene el molde. El operador puede lograr esto ajustando el botón de tiempo de inyección en el gabinete de control según sea necesario. La velocidad y la presión de la expulsión también se pueden controlar mediante el interruptor en la superficie del gabinete de control, y la distancia hacia adelante y hacia atrás de la varilla de expulsión está determinada por el interruptor de carrera.
1.4.2.6 Control de temperatura
El termopar se utiliza como elemento de medición de temperatura y el milivoltímetro se utiliza como dispositivo de control de temperatura para dirigir la corriente dentro y fuera del cilindro y La bobina de calentamiento eléctrico del molde para fijar selectivamente la temperatura de cada sección del barril y la temperatura del molde. La Tabla 5 enumera los rangos de temperatura de procesamiento de algunos plásticos como referencia.
La bobina de calentamiento eléctrica del cilindro de carga generalmente está dividida en dos, tres o cuatro secciones. El amperímetro situado en el armario eléctrico muestra la corriente de cada bobina calefactora eléctrica por separado. La lectura del amperímetro es relativamente fija. Si se encuentra que la lectura del amperímetro es baja durante mucho tiempo durante la operación, puede ser que la bobina de calentamiento eléctrico esté defectuosa, o el contacto del cable sea deficiente, o el cable de calentamiento eléctrico esté oxidado y adelgazado, o uno de los calentadores eléctricos. Las bobinas se queman, lo que provoca que falle la conexión en paralelo. La resistencia del circuito aumenta y la corriente disminuye.
Cuando el amperímetro tiene una lectura determinada, simplemente puede usar tiras de plástico para raspar la pared exterior de la bobina de calentamiento eléctrico una por una, y juzgar si una bobina de calentamiento eléctrica está activa o quemada al ver si la tira de plástico se derrite.
1.4.2.7 Control de sujeción
La sujeción del molde consiste en utilizar un enorme empuje mecánico para cerrar el molde y resistir la enorme fuerza generada por la inyección a alta presión de plástico fundido y el llenado de el molde durante el proceso de inyección.
Cierre la puerta de seguridad, todos los interruptores de desplazamiento envían señales y la acción de cierre del molde comienza inmediatamente. En primer lugar, las plantillas activas tardan en iniciarse. Después de avanzar una corta distancia, el bloque de presión de la barra de control que originalmente presionó el interruptor lento se separó y la placa móvil giró y avanzó rápidamente.
Cuando avance hasta el final del cierre del molde, presione nuevamente el interruptor lento en el otro extremo de la varilla de control. En este momento, la placa móvil avanza a baja velocidad y baja presión. Durante el proceso de cierre del molde a baja presión, si no hay obstáculos entre los moldes, el molde se puede cerrar suavemente hasta que se presione el interruptor de alta presión y se gire a alta presión para enderezar la bisagra y completar la acción de cierre del molde. Esta distancia es muy corta, generalmente solo 0,3 ~ 1,0 mm. Una vez que se activa el alto voltaje, se activa el interruptor de límite de cierre del molde. En este momento, la acción se detiene y finaliza el proceso de cierre del molde.
La estructura de sujeción del molde de la máquina de moldeo por inyección incluye un tipo completamente hidráulico y un tipo de varillaje mecánico. Independientemente de la estructura, la fuerza de sujeción se logra en última instancia extendiendo completamente la biela. El proceso de enderezamiento de la biela es el proceso de desplegar la placa móvil y la placa trasera, y también es el proceso de estirar los cuatro tirantes.
El tamaño de la fuerza de sujeción del molde se puede conocer a partir del valor más alto del manómetro de aceite cuando el molde está cerrado. Cuanto mayor sea la fuerza de sujeción, mayor será el valor máximo del manómetro de aceite y viceversa. Las máquinas de moldeo por inyección más pequeñas no tienen manómetros de presión de aceite con sujeción. En este momento, es necesario juzgar si el molde está realmente apretado basándose en el enderezamiento de la biela. Si la biela de la máquina de moldeo por inyección es fácil de enderezar al cerrar el molde, o es "casi" imposible de enderezar, o una de las varias bielas no está completamente enderezada, el molde se expandirá durante el moldeo por inyección y las piezas tener flash o flash otros defectos.
1.4.2.8 Control de apertura del molde
Cuando el plástico fundido se inyecta en la cavidad del molde y se enfría, se abre el molde y se saca el producto. El proceso de apertura del molde también se divide en tres etapas. En la primera etapa, el molde se abre lentamente para evitar que la pieza se rompa en la cavidad del molde. La segunda etapa consiste en abrir rápidamente el molde y acortar el tiempo de apertura del mismo. En la tercera etapa, el molde se abre lentamente para reducir el impacto y la vibración causados por la inercia de la apertura del molde.
1.4.3 Control de las condiciones del proceso de moldeo por inyección
Actualmente, varios fabricantes de máquinas de moldeo por inyección han desarrollado una variedad de métodos de control de programas, que incluyen: control de velocidad de inyección, control de presión de inyección, control de control del molde Control del estado de plastificación, como control de la cantidad de llenado de plástico de la cavidad, contrapresión del tornillo y control de velocidad. El propósito de implementar el control de procesos es mejorar la calidad del producto y maximizar la eficiencia de la máquina.
El control del programa de la velocidad de inyección es 1.4.3.1
El control del programa de la velocidad de inyección consiste en dividir la carrera de inyección del tornillo en 3 a 4 etapas y utilizar las adecuadas Inyección en cada velocidad de etapa. Por ejemplo, reduzca la velocidad de inyección cuando el plástico fundido acaba de pasar por la puerta, utilice inyección de alta velocidad durante el proceso de llenado del molde y reduzca la velocidad al final del llenado del molde. Este método puede prevenir la rebaba, eliminar las marcas de flujo y reducir la tensión residual del producto.
Al llenar el molde a baja velocidad, el caudal es estable, el tamaño del producto es relativamente estable, la fluctuación es pequeña, la tensión interna del producto es baja y las tensiones internas y externas del El producto tiende a ser consistente (como productos de policarbonato sumergidos en tetracloruro de carbono, moldeo por inyección de alta velocidad. El producto tiene tendencia a agrietarse, pero no se agrieta a baja velocidad). En condiciones de llenado lento, la diferencia de temperatura entre el flujo de material, especialmente la diferencia de temperatura antes y después de la compuerta, es grande, lo que ayuda a evitar cavidades por contracción y abolladuras. Sin embargo, debido al largo tiempo de llenado, es fácil causar delaminación y marcas de soldadura de mala unión, lo que no solo afecta la apariencia, sino que también reduce en gran medida la resistencia mecánica.
Durante la inyección a alta velocidad, el material fluye rápidamente. Cuando el llenado a alta velocidad tiene éxito, el material fundido llenará rápidamente la cavidad y la temperatura y la viscosidad del material disminuirán menos, por lo que se puede utilizar una presión de inyección más baja. Esta es una situación de llenado de material caliente. El llenado de moldes a alta velocidad puede mejorar el brillo y la suavidad de las piezas, eliminar las líneas de costura y la delaminación, reducir la contracción y las abolladuras y garantizar un color uniforme, lo que garantiza la plenitud de la mayoría de las piezas. Sin embargo, es fácil provocar que el producto se vuelva aceitoso, ampollado o amarillo, o incluso quemarse, o provocar dificultades en el desmolde, o un llenado desigual del molde. En el caso de los plásticos de alta viscosidad, esto puede provocar fracturas por fusión y puntos de turbidez en la superficie de la pieza.
La inyección de alta velocidad y alta presión se puede considerar en las siguientes situaciones: (1) El plástico tiene alta viscosidad, la velocidad de enfriamiento es rápida y la baja presión de las piezas de proceso prolongado no puede llenar completamente todas las esquinas de la cavidad; (2) Para piezas con un espesor de pared demasiado delgado. Cuando el material fundido alcanza la pared delgada, es fácil de condensar y estancarse, se debe usar inyección de alta velocidad para permitir que el material fundido ingrese a la cavidad inmediatamente. antes de que se consuma una gran cantidad de energía; (3) los plásticos reforzados con fibra de vidrio o los plásticos que contienen una gran cantidad de cargas tienen poca fluidez para obtener una superficie lisa y uniforme, se requiere una inyección de alta velocidad y alta presión.
Para productos de precisión avanzada, piezas de paredes gruesas, piezas con grandes cambios en el espesor de la pared y piezas con bridas y nervaduras gruesas, es mejor utilizar inyección de varias etapas, como dos etapas, tres -Inyección a nivel de etapas, cuatro o incluso cinco etapas.
1.4.3.2 Programa de control de la presión de inyección
El control general de la presión de inyección se puede dividir en presión de inyección primaria, presión de inyección secundaria (mantenimiento de presión) o tres o más controles de presión de inyección.
Es muy importante que el momento del cambio de presión sea el adecuado para evitar una presión excesiva en el molde, el desbordamiento o la escasez de material. El volumen específico del producto moldeado depende de la presión y la temperatura de la masa fundida cuando se cierra la compuerta durante la fase de mantenimiento. Si la presión y la temperatura son las mismas cada vez que se cambia de la fase de mantenimiento a la fase de enfriamiento del producto, el volumen específico del producto no cambiará. Cuando la temperatura de moldeo permanece sin cambios, el parámetro más importante que determina el tamaño del producto es la presión de mantenimiento, y las variables más importantes que afectan la tolerancia dimensional del producto son la presión y la temperatura de mantenimiento. Por ejemplo, después de llenar el molde, la presión de retención cae inmediatamente cuando la capa superficial forma un cierto espesor, la presión de retención aumenta nuevamente. De esta manera, se pueden formar productos con un espesor de pared mayor con una fuerza de sujeción menor, eliminando el pandeo. y parpadeando.
La presión y velocidad de mantenimiento suelen ser del 50 % al 65 % de la presión y velocidad máximas cuando el plástico llena la cavidad del molde, es decir, la presión de mantenimiento es aproximadamente 0,6 ~ 0,8 MPa inferior a la presión de inyección. Dado que la presión de mantenimiento es menor que la presión de inyección, la carga en la bomba de aceite es menor durante un tiempo de mantenimiento relativamente largo, lo que prolonga la vida útil de la bomba de aceite sólido y también reduce el consumo de energía del motor de la bomba de aceite.
La inyección a presión en tres etapas no solo permite que las piezas se llenen suavemente, sino que también evita marcas de soldadura, abolladuras, rebabas y deformaciones por deformación. Es beneficioso para el moldeado de piezas de paredes delgadas, piezas pequeñas con múltiples cabezales, piezas grandes de proceso prolongado e incluso piezas con configuración de cavidad desigual y sujeción ajustada del molde.
1.4.3.3 Programa de control de la cantidad de llenado de plástico en la cavidad del molde de inyección
Ajuste una cierta cantidad de dosificación por adelantado para que todavía quede una pequeña cantidad de material fundido (búfer) en el extremo del tornillo cerca del final de la carrera de inyección). Dependiendo de la situación de llenado en el molde, se aplica una presión de inyección adicional (segunda o tercera presión de inyección) para complementar una pequeña cantidad de masa fundida. De esta manera, se puede evitar que el producto se hunda o se puede ajustar la tasa de contracción del producto.
1.4.3.4 Control del programa de contrapresión y velocidad del tornillo
La contrapresión alta puede causar un fuerte cizallamiento de la masa fundida, y la velocidad baja también puede hacer que el plástico se alargue en el cilindro. Tiempo de plastificación. Por lo tanto, actualmente se utiliza ampliamente el control simultáneo de la contrapresión y la velocidad de rotación. Por ejemplo, durante toda la carrera de medición del tornillo, comienza con alta velocidad y baja contrapresión, luego cambia a baja velocidad y alta contrapresión, luego cambia a alta contrapresión y baja velocidad, y finalmente plastifica a baja contrapresión y baja velocidad. Esto libera la mayor parte de la presión de la masa fundida en el extremo frontal del tornillo, reduce la inercia rotacional del tornillo y, por lo tanto, mejora la precisión de la medición del tornillo. Una contrapresión excesiva a menudo conduce a una mayor decoloración del colorante; un mayor desgaste mecánico del tornillo cilíndrico del mecanismo de preformado; un ciclo de preformado prolongado y una reducción de la eficiencia de producción; la boquilla es propensa a la salivación y aumenta la cantidad de material reciclado; -Se utiliza una boquilla de bloqueo, si la contrapresión es mayor que la presión de bloqueo del resorte diseñada también puede causar daños por fatiga. Por lo tanto, la contrapresión debe ajustarse adecuadamente.
Con el desarrollo de la tecnología es posible incorporar pequeños ordenadores al sistema de control de las máquinas de moldeo por inyección y utilizar ordenadores para controlar el proceso de inyección. El N-PACS (sistema de control por microcomputadora) de Nippon Steel Works puede realizar cuatro controles de retroalimentación (ajuste de retención de presión, ajuste de moldeo, ajuste de medición automática y ajuste de temperatura de resina) y cuatro controles de proceso (control del programa de velocidad de inyección, inspección de retención de presión, programa de velocidad del tornillo). control y control del programa de contrapresión).
1.4.4 Preparación antes del moldeo por inyección
La preparación antes del moldeo puede incluir muchos contenidos. Tales como: inspección de las propiedades de procesamiento del material (medición de la fluidez del plástico, contenido de humedad, etc.); teñido y selección de partículas antes del procesamiento de la materia prima; precalentamiento y secado de materiales granulares y precalentamiento de moldes de prueba y limpieza de barriles; , etc. .
1.4.4.1 Pretratamiento de la materia prima
De acuerdo con las características y la situación del suministro de los plásticos, se debe probar la apariencia y el rendimiento del proceso de las materias primas antes del moldeo. Si el plástico utilizado es en polvo, como el PVC, también se debe mezclar en seco; si el producto tiene requisitos de color, se puede agregar una cantidad adecuada de colorante o masterbatch, los gránulos suministrados suelen contener diversos grados de humedad, fundente y otros niveles bajos; volatilidad Las sustancias moleculares, especialmente algunos plásticos higroscópicos, siempre exceden los límites permitidos para el procesamiento. Por lo tanto, se debe secar y determinar el contenido de humedad antes de procesarlo. Se requiere que el contenido de humedad del policarbonato sensible al agua a altas temperaturas sea inferior al 0,2%, o incluso entre el 0,03% y el 0,05%, por lo que a menudo se utilizan hornos de secado al vacío para el secado. El plástico seco debe sellarse adecuadamente para evitar que absorba humedad del aire y pierda su efecto de secado. Por lo tanto, la tolva de la cámara de secado puede proporcionar continuamente materiales secos y calientes a la máquina de moldeo por inyección, lo que resulta beneficioso para simplificar las operaciones, mantener la limpieza, mejorar la calidad y aumentar las tasas de inyección. Generalmente, la capacidad de carga de la tolva de secado por hora es 2,5 veces mayor que la de la máquina de moldeo por inyección.
1.4.4.2 Precalentamiento de los insertos
Para cumplir con los requisitos de ensamblaje y resistencia, los insertos metálicos deben incrustarse en productos moldeados por inyección. Durante el proceso de moldeo por inyección, cuando un inserto de metal frío colocado en la cavidad del molde se enfría junto con el plástico fundido caliente, tienden a desarrollarse grandes tensiones internas alrededor del inserto debido a la diferencia significativa en la contracción entre el metal y el plástico (especialmente para los polímeros). con cadenas rígidas como el poliestireno). La existencia de esta tensión interna provoca la aparición de grietas alrededor del inserto, lo que resulta en una reducción significativa del rendimiento del producto. Esto se puede conseguir eligiendo un metal (aluminio, acero, etc.). ) tiene un alto coeficiente de expansión térmica como inserto y precalienta el inserto (especialmente insertos metálicos grandes). Al mismo tiempo, a la hora de diseñar productos se tienen en cuenta medidas como la disposición de paredes más gruesas alrededor de los insertos.
1.4.4.3 Limpieza del barril
Antes de utilizar por primera vez una máquina de moldeo por inyección recién adquirida, puede ser necesario sustituir el producto, cambiar la materia prima, cambiar el color, o encontrar productos de descomposición en el plástico. Cuando sea necesario, es necesario limpiar o desmontar el cilindro de la máquina de moldeo por inyección.
El cilindro de la máquina de limpieza generalmente adopta el método de limpieza del cilindro calefactor. Los materiales de limpieza generalmente utilizan materias primas plásticas (o materiales plásticos reciclados). Para plásticos sensibles al calor, como PVC, se pueden usar polietileno de baja densidad y poliestireno para la limpieza de transición, y luego el material de limpieza de transición se puede reemplazar con nuevos materiales tratados.
1.4.4.4 Selección del agente desmoldante
El agente desmoldante es una sustancia que puede hacer que los productos plásticos se desmolden fácilmente. El estearato de zinc es adecuado para plásticos en general, excepto la poliamida; la parafina líquida tiene un buen efecto en los plásticos de poliamida; el aceite de silicona es costoso, problemático de usar y rara vez se usa.
El uso de desencofrante debe controlarse en una cantidad adecuada, debiendo utilizarse la menor o menor cantidad posible. La pulverización excesiva afectará la apariencia del producto y tendrá un impacto negativo en la decoración del color del producto.
1.5 Precauciones al operar la máquina de moldeo por inyección
Desarrollar buenos hábitos de funcionamiento de la máquina de moldeo por inyección será de gran beneficio para mejorar la vida útil de la máquina y la seguridad de la producción.
Antes de comenzar 1.5.1:
(1) Verifique si hay agua o aceite en la caja de control eléctrico. Si el aparato está mojado, no lo abra. El personal de servicio debe secar los componentes eléctricos con secador antes de encender la máquina. (2) Verifique si el voltaje de la fuente de alimentación cumple con los requisitos; generalmente no debe exceder el 15%. (3) Compruebe si el interruptor de parada de emergencia y los interruptores de salida delantero y trasero están normales. Confirme que el motor y la bomba de aceite giren en la misma dirección. (4) Compruebe si el tubo de refrigeración está liso e introduzca el agua de refrigeración en el enfriador de aceite y la camisa de agua de refrigeración al final del cilindro. (5) Compruebe si hay aceite lubricante (grasa) en todas las piezas móviles y agregue suficiente aceite lubricante. (6) Encienda la calefacción eléctrica y caliente todas las partes del cañón. Cuando la temperatura de cada sección alcance el requisito, manténgala durante un período de tiempo para estabilizar la temperatura de la máquina. El tiempo de espera varía según los requisitos de los diferentes equipos y materias primas plásticas. (7) Agregue suficiente plástico a la tolva. De acuerdo con los requisitos para el moldeo por inyección de diferentes plásticos, es mejor secar primero algunas materias primas. (8) Cubra el cilindro con una protección térmica, que puede ahorrar electricidad y prolongar la vida útil de la bobina calefactora eléctrica y el contactor de corriente.
1.5.2 Durante el funcionamiento:
(1) No cancele la función de puerta de seguridad por conveniencia. (2) Preste atención a la temperatura del aceite a presión. La temperatura del aceite no debe exceder el rango especificado. La temperatura de trabajo ideal del aceite hidráulico debe mantenerse entre 45 ~ 50 ℃, generalmente dentro del rango de 35 ~ 60 ℃. (3) Preste atención al ajuste del interruptor de límite de carrera para evitar impactos cuando la máquina se mueve.
1.5.3 Al finalizar el trabajo:
(1) Antes de parar, se debe limpiar el plástico del barril para evitar oxidación o descomposición térmica a largo plazo de los residuos. materiales. (2) El molde debe abrirse para mantener el mecanismo de palanca bloqueado durante mucho tiempo. (3) El taller debe estar equipado con equipos de elevación. Tenga mucho cuidado al montar y desmontar piezas pesadas, como moldes, para garantizar la seguridad de la producción.
1.6 Causas y métodos de tratamiento de defectos en productos moldeados por inyección
Durante el proceso de moldeo por inyección, defectos como inyección insuficiente, abolladuras, rebabas, burbujas, grietas, deformaciones y cambios dimensionales puede ocurrir. A menudo puede ocurrir debido a un procesamiento deficiente de las materias primas, un diseño poco razonable del producto o del molde, operadores que no dominan las condiciones operativas apropiadas del proceso o razones mecánicas.
Existen tres aspectos principales a la hora de evaluar los productos plásticos. El primero es la calidad de la apariencia, incluida la integridad y el color. El segundo es la precisión entre el tamaño y la posición relativa; el tercero son las propiedades mecánicas, químicas y eléctricas correspondientes al uso. Estos requisitos de calidad tienen diferentes escalas según la aplicación del producto.
La práctica de producción ha demostrado que los defectos del producto residen principalmente en el diseño, la precisión de fabricación y el grado de desgaste del molde. Pero, de hecho, los técnicos de las plantas de procesamiento de plástico a menudo se enfrentan a este dilema: utilizar medios técnicos para compensar los problemas causados por defectos del molde tiene poco efecto.
El ajuste del proceso durante el proceso de producción es una forma necesaria de mejorar la calidad y el rendimiento del producto. Debido a que el ciclo de moldeo por inyección en sí es muy corto, si las condiciones del proceso no se controlan adecuadamente, los productos de desecho surgirán en una corriente interminable. Es mejor cambiar sólo una condición a la vez y observar varias veces. Si la presión, la temperatura y el tiempo se ajustan todos juntos, es fácil causar confusión y malentendidos, y no sabrá la causa del problema. Hay muchas medidas y medios para ajustar el proceso. Por ejemplo, existen más de una docena de posibles soluciones al problema de las etiquetas de los productos que no cumplen los requisitos. Sólo eligiendo una o dos soluciones principales para abordar el meollo del problema se podrá resolver realmente el problema. Además, también debemos prestar atención a la relación dialéctica en la resolución de problemas. Por ejemplo, si el producto tiene abolladuras, a veces es necesario aumentar la temperatura del material y otras veces es necesario reducirla; Es necesario reconocer la viabilidad de utilizar medidas inversas para resolver problemas.