Se prevé que la construcción del pavimento de cemento de este proyecto se complete en 50 días, con un volumen total de proyecto de 3.618 metros cúbicos.
Los procedimientos de construcción son: (1) Selección del sitio de mezcla; (2) Preparación del material y ajuste de la proporción de mezcla; (3) Medición y trazado (4) Inspección y modificación de los cimientos; e instalación de barras de refuerzo (tirantes y varillas de transmisión); (6) mezclado de hormigón; (7) transporte de hormigón; (8) colocación de hormigón; (9) hormigón vibratorio (10) dragado y alisado; película de colchón de aire; (12) Tratamiento de vacío; (13) Alisado mecánico; (18) Calafateo; Mantenimiento; (20) Abierto al tráfico.
1. Preparación para la construcción
La preparación antes de la construcción incluye la selección del sitio de mezcla de concreto, preparación del material e inspección de calidad, inspección y ajuste de la proporción de mezcla, inspección y renovación de la capa base. etc. .
(1) Selección del lugar de mezcla del concreto
Dependiendo de la longitud de la ruta de construcción y del medio de transporte utilizado, el concreto se puede mezclar en un lugar o en varios lugares a lo largo del camino. La ruta se puede seleccionar para adaptarse al proyecto. Progreso de la migración. La selección de la estación de mezcla debe considerar primero la distancia de transporte más corta para transportar la mezcla. Al mismo tiempo, la estación de mezcla debe estar cerca de fuentes de agua y energía. Además, la estación de mezcla debe tener suficiente espacio para apilar arena y grava y construir un almacén de cemento.
(2) Preparación del material e inspección del rendimiento
De acuerdo con el cronograma de construcción, prepare varios materiales (incluido cemento, arena, piedra y los aditivos necesarios) en lotes antes de la construcción, y en la práctica. uso, se debe inspeccionar y ajustar la arena y la piedra seleccionadas, y también se deben probar el contenido de lodo, la gradación, el contenido de sustancias nocivas y la firmeza, la resistencia, el contenido de partículas en forma de aguja y el desgaste de la piedra; Si el contenido de lodo excede el valor permitido, se debe lavar o tamizar con 1 a 2 días de anticipación hasta que cumpla con los requisitos. Si otros artículos no cumplen con los requisitos, se deben usar otros materiales primero o se deben tomar medidas correctivas efectivas.
Además del informe de calidad de fábrica, el cemento preparado también debe inspeccionarse lote por lote para determinar la finura, el tiempo de fraguado, la estabilidad y la resistencia 3d, 7d y 28d. Para ahorrar tiempo, se puede utilizar el método de ensayo rápido de esterilización a alta presión de 2 h para la medición y el cálculo. Está prohibido utilizar cemento que se aglomere por la humedad. Además, el cemento recién producido debe almacenarse durante al menos una semana antes de su uso. Los aditivos deben inspeccionarse de acuerdo con sus indicadores de desempeño y se debe determinar mediante pruebas si son adecuados para su uso.
(3) Inspección y ajuste de la proporción de mezcla
Antes de la construcción del hormigón, es necesario comprobar si la proporción de mezcla diseñada es la adecuada. Si no es adecuado, ajústelo a tiempo.
(1) Inspección y ajuste de trabajabilidad. De acuerdo con la proporción de mezcla de diseño, se toman muestras para una mezcla de prueba, se mide su trabajabilidad (o asentamiento) y, si es necesario, se realiza una pavimentación de prueba en el sitio para su inspección.
(2) Inspección de resistencia. De acuerdo con la proporción de mezcla que cumpla con los requisitos de trabajabilidad, forme las piezas de prueba de compresión y tensión de flexión del concreto y mida la resistencia después del curado durante 28 días, o calcule la resistencia después del tratamiento en autoclave durante 4 horas. Cuando la resistencia es baja, se pueden utilizar medidas como aumentar la calidad del cemento y reducir la relación agua-cemento para mejorar la calidad del agregado.
Además de las inspecciones anteriores, también puede elegir diferentes consumos de agua, diferentes proporciones agua-cemento, diferentes tasas de arena o diferentes gradaciones de agregados para preparar la mezcla, y elegir una solución económica y razonable a través de la comparación. El contenido de humedad de la arena y la grava en la obra cambia a menudo, por lo que es necesario medirlo paso a paso y ajustar la dosis real.
(4) Inspección y renovación de la capa base
1. Inspección básica
Compruebe el ancho, la curvatura y la elevación, la planitud de la superficie, el espesor y la compacidad de la base. capa Si cumple con los requisitos de especificación. Si hay alguna discrepancia, se debe reparar. En la práctica de la ingeniería, se requiere que una vez completada la capa base, se refuerce el mantenimiento para controlar el tráfico y evitar ranuras de tráfico. Si existe algún daño se deberá reparar y compactar con el mismo material antes de verter la losa de concreto. Está estrictamente prohibido utilizar materiales granulares sueltos para el relleno. Capa base semirrígida. Preste atención al momento de la decoración. La decoración es difícil y requiere mucha mano de obra. Para secciones ensanchadas, la resistencia de las secciones nuevas y antiguas debe ser consistente. Al colocar un pavimento de concreto en un antiguo camino de grava o asfalto, si el pavimento viejo está picado, suelto y dañado, y la pendiente transversal o el ancho del arco del camino no cumple con los requisitos, se debe reparar, ajustar y compactar en avance.
2. Medición y replanteo
La medición y replanteo es una tarea importante en la construcción de pavimentos de hormigón de cemento. Primero, de acuerdo con los dibujos de diseño, se trazan la línea central y las líneas de borde, y se establecen las posiciones de los pilotes, como juntas de expansión, juntas de contracción, puntos de inicio y finalización de curvas y puntos de giro de pendientes longitudinales. Al mismo tiempo, las líneas de los bloques de concreto de los planos de construcción deben verificarse en el sitio de acuerdo con las líneas centrales y laterales colocadas. Se requiere mantener al menos 1 cm de distancia del borde de las tapas de registro y otras tapas de registro de ingeniería pública; de lo contrario, se debe mover la posición de la línea de bloqueo. Para garantizar una división razonable de los bloques de hormigón para los carriles dentro y fuera de las secciones curvas, las líneas de los bloques transversales deben permanecer perpendiculares a la línea central de la carretera. Los levantamientos y replanteos deben comprobarse con frecuencia. Incluyendo el proceso de vertido de hormigón, debemos ser diligentes en la medición, inspección y corrección de errores.
3. Instale la plantilla
Después de pasar la inspección básica, se puede instalar la plantilla. El encofrado debe ser de acero con una longitud de 3 a 4 m, las juntas deben estar firmemente ensambladas y el desmontaje y montaje deben ser sencillos. La altura del encofrado debe ser igual al espesor del panel de hormigón. En ambos lados del encofrado, taladre hierro en la base para asegurarlo. La superficie superior del encofrado debe estar al mismo nivel que la superficie superior de la losa de concreto y debe cumplir con la elevación de diseño. La superficie inferior del encofrado debe estar cerca de la superficie superior de la capa base, y las áreas bajas locales (espacios) deben pavimentarse previamente con lechada de cemento y compactarse completamente. Cuando no exista un molde de acero, también se puede utilizar un molde de madera, pero el espesor debe ser superior a 5cm.
Una vez instalado el encofrado, se debe comprobar la diferencia de altura entre las juntas del encofrado y el interior del encofrado para ver si existe algún desalineamiento o desigualdad. Los encofrados con una diferencia de altura superior a 3 mm o desalineados deben retirarse y reinstalarse. Si se hace correctamente, aplique una fina capa de aceite o asfalto de manera uniforme en el interior para facilitar su liberación.
2. Mezclado y transporte del hormigón
(1) Mezclado del hormigón
El hormigón debe mezclarse mecánicamente. La estación de mezcla debe disponer razonablemente los lugares de almacenamiento de mezcladoras y materiales como arena, grava, cemento, etc. Trabaja duro para aumentar la productividad de tu mezcladora. La capacidad del mezclador debe configurarse de acuerdo con el volumen del proyecto y el progreso de la construcción. Al mismo tiempo, en el lugar de construcción debería haber mezcladores auxiliares y grupos electrógenos.
El sistema de alimentación de hormigón premezclado debe procurar utilizar equipos de medición automáticos equipados con básculas electrónicas. Cuando haya dificultades, se debe utilizar al menos el método de medición de agregar una báscula de piso a la caja de recolección. El método de medición volumétrica no puede cumplir con los requisitos de medición precisa y debe suspenderse. Cuando se utilizan equipos de medición automática, se deben seguir los requisitos de proporción de mezcla de concreto antes de mezclar todos los días. Después de que la dosis de cemento, agua y diversos agregados se haya depurado con precisión (especialmente el contenido de humedad de los materiales de arena y grava debe determinarse de acuerdo con los cambios climáticos para ajustar la dosis real durante la mezcla), se ingresa en la memoria de control de medición automática. , y antes de la producción de mezcla formal Verificado mediante mezcla de prueba. La precisión de la medición es: agua y cemento: 1; agregado grueso y fino: 3. Las mezclas deben medirse individualmente con una precisión de ±2. Verifique la precisión de la dosificación del material al menos dos veces por turno y verifique el asentamiento de la mezcla dos veces cada medio día.
La secuencia correcta de carga de la mezcladora es: arena, cemento, piedra triturada (grava) o piedra machacada (grava), cemento y arena. Después de agregar los ingredientes, agregue agua mientras revuelve. El tiempo de mezclado debe determinarse según el rendimiento del mezclador y la trabajabilidad de la mezcla. El tiempo mínimo de mezclado de la mezcla de concreto será el tiempo de mezclado continuo desde el mezclado y expansión de todos los materiales hasta el inicio de la descarga, y deberá cumplir con los requisitos de la siguiente tabla. El tiempo máximo de mezclado no debe exceder tres veces el tiempo mínimo.
Tiempo mínimo de mezclado de la mezcla de hormigón
Velocidad de volumen de la mezcladora (rpm) Tiempo de mezclado (s)
Hormigón de baja fluidez, hormigón duro
p>
Freestyle 400L18105120
800 l 14 165 210
Obligatorio 375L38 90 100
1500 l 20 180 240
(2) Transporte de concreto
Para garantizar la trabajabilidad del concreto, se debe considerar la pérdida de agua por evaporación y la pérdida de agua por hidratación durante el proceso de transporte (refiriéndose a la reacción de hidratación que ocurre después de mezclar el cemento). y se reduce su fluidez), así como la segregación del hormigón provocada por golpes y vibraciones durante el transporte. Para reducir el impacto de estos factores, la clave es acortar el tiempo de transporte y tomar las medidas adecuadas para evitar la pérdida de agua (como cubrir su superficie con cortinas u otros métodos adecuados) y la segregación.
La mezcla de hormigón se puede transportar mediante camión volquete. Cuando la distancia de transporte es larga, se deben utilizar camiones mezcladores para el transporte.
Después de que la mezcla de concreto se descarga de la mezcladora, se envía al sitio de pavimentación para pavimentar, vibrar y mezclar hasta que se complete el tiempo máximo de vertido permitido. Este tiempo lo determina el laboratorio en función del tiempo de fraguado inicial del cemento y la temperatura de construcción. Y deberá cumplir con lo establecido en la tabla siguiente. Si se excede el límite de tiempo o al extender en verano, se debe utilizar un retardador.
Durante el proceso de carga de la mezcla de hormigón no se permite ninguna fuga de lechada para evitar su segregación. La altura de descarga durante la descarga y pavimentación no deberá exceder los 1,5 cm. Cuando exista una segregación evidente, se deberá mezclar nuevamente el material durante la pavimentación. Los carros utilizados para el transporte deberán limpiarse con agua después de cada jornada de trabajo.
El tiempo máximo permitido desde la descarga de la hormigonera hasta la finalización del vertido.
Tiempo máximo permitido para la temperatura de construcción (℃) (h)
5~1 2 20~30 1
10~20 1.5 30~35 0.75
p>Tercero, pavimentación y vibración
(1) Pavimentación
Antes de colocar hormigón, el espaciamiento, la altura, la lubricación, la estabilidad del soporte y la suavidad y humedad. contenido de la base, así como la ubicación de las instalaciones de refuerzo y pasadores.
Después de que el camión transportador de mezcla de concreto llega al lugar de pavimentación, generalmente se vierte directamente en la zanja de la carretera donde se instala el encofrado lateral y se repara uniformemente a mano. Si se encuentra segregación, use una pala para revolver.
Cuando el espesor de la losa de hormigón no sea superior a 24cm se podrá colocar de una sola vez. Cuando tenga más de 24 cm se debe colocar dos veces, y el espesor de la capa inferior debe ser de 3/5 del espesor total. Teniendo en cuenta el impacto de la compactación, se debe reservar una determinada altura para el espesor del material suelto a extender. Según los experimentos, el valor específico es generalmente aproximadamente 10 del espesor de diseño.
Al pavimentar con pala se debe utilizar el método de "pala" y está estrictamente prohibido tirar y rastrillar para evitar la segregación. Al pavimentar cerca del encofrado, apisónelo varias veces con una pala para compactar el mortero y evitar panales.
(2) Colocar barras de acero
1. Colocar malla de acero.
Al colocar malla de acero no pisarla. Primero, coloque una capa de mezcla de concreto en la parte inferior. La altura del pavimento debe agregarse previamente con una cierta altura de hundimiento de acuerdo con la posición diseñada de la malla de acero. Una vez colocada la malla de acero, se continúa con el vertido del hormigón. Si se coloca una malla de acero de doble capa, para placas con un espesor de no más de 25 cm, las capas superior e inferior de malla de acero se pueden atar en un esqueleto con barras verticales por adelantado y luego colocarse en su lugar al mismo tiempo. Cuando el espesor sea superior a 25 cm, las capas superior e inferior de malla de acero deben colocarse en dos pasos.
2. Colocar barras de acero en las esquinas y bordes.
Al colocar barras de acero en las esquinas, se debe colocar una capa de mezcla de concreto en la esquina donde se colocan las barras de acero. La altura del pavimento debe añadirse previamente hasta un cierto grado de asentamiento en comparación con la posición diseñada de las barras de acero. Una vez que los espaciadores de las esquinas estén en su lugar, aplánelos con una mezcla de concreto.
Al colocar barras de acero de borde, se debe colocar una capa de mezcla de concreto a lo largo de los bordes y compactarla hasta la altura establecida de las barras de acero. Luego se deben colocar las barras de acero de borde y se debe usar mezcla de concreto. en las curvas en ambos extremos.
(3) Vibración
La mezcla de hormigón pavimentada debe vibrarse inmediatamente de manera uniforme con un vibrador plano y un vibrador enchufable. La profundidad efectiva de un vibrador plano es generalmente de unos 22 cm. Cuando no se utiliza el proceso de deshidratación al vacío, se debe utilizar un vibrador de placa plana de 2,2 kW; cuando se utiliza el proceso de deshidratación al vacío, se puede utilizar un vibrador plano de menor potencia. Los vibradores enchufables se utilizan principalmente para hacer vibrar las esquinas de los paneles, cerca de pozos de registro y entradas de agua, y donde se instalan barras de acero. Durante la construcción, se deben utilizar primero vibradores con una frecuencia superior a 6.000 veces/minuto.
A la hora de vibrar la mezcla de hormigón, primero vibrar una vez fuera de los bordes y esquinas del encofrado con un vibrador enchufable y otros vibradores de placa plana (si el espesor del panel es superior a 22cm, utilizar un tapón -En el vibrador hasta el fondo Vibrar una vez), la misma posición no debe durar menos de 20 segundos. La distancia de movimiento del vibrador enchufable no debe ser mayor a 65438 0,5 veces su media longitud de acción. La distancia entre el vibrador enchufable y el encofrado no debe ser mayor a 0,5 veces su radio de acción, y la colisión entre los mismos. Se deben evitar los encofrados y las barras de acero. Al pavimentar y vibrar la mezcla de hormigón superior en dos pasos, el vibrador enchufable debe insertarse 5 cm en la mezcla de hormigón inferior. La vibración de la mezcla de hormigón superior debe completarse antes de que se fragüe inicialmente la mezcla de hormigón inferior. En segundo lugar, vibre bien con un vibrador plano. La vibración debe superponerse entre 10 y 20 cm.
Cuando se vibra en la misma posición, cuando la relación agua-cemento es inferior a 0,45, el tiempo de vibración no debe ser inferior a 30 segundos; cuando la relación agua-cemento es superior a 0,45, el tiempo de vibración no debe ser inferior a 15 segundos; siempre y cuando no queden burbujas ni lechada de cemento.
Después de que el concreto esté completamente vibrado, use un vibrador para arrastrarlo y vibrarlo aún más, y nivelarlo inicialmente. El haz vibratorio se tira hacia adelante y hacia atrás de 2 a 3 veces para que la superficie quede sumergida y las burbujas sean expulsadas. La velocidad de movimiento del haz vibratorio debe ser lenta y uniforme, y la velocidad de avance debe ser de 1,2 ~ 1,5 m/min. Las áreas irregulares deben rellenarse manualmente. Al rellenar, utilice lechada original finamente mezclada y está estrictamente prohibido utilizar mortero puro para el relleno. Cuando el haz vibratorio esté en marcha no se permiten escalas. La cuerda de tracción no debe ser demasiado corta para reducir la inclinación de la parte inferior de la viga vibratoria. La parte inferior de la viga vibratoria debe mantenerse recta. Cuando la curvatura supera los 2 mm, se debe inspeccionar o reemplazar. Después de salir del trabajo o cuando no esté en uso, debe limpiarse y colocarse en un lugar plano (si es necesario, la viga vibratoria debe colocarse en el suelo para corregir su rectitud usted mismo. No debe exponerse al sol ni a la lluvia).
Finalmente, use un rodillo plano para enrollar y amasar más para espesar aún más la superficie y mezclar uniformemente. La estructura del rodillo es generalmente recta y pasa a través de un tubo de acero sin costura de 75 ~ 100 mm. Las placas de los extremos están soldadas a ambos extremos del tubo de acero y los cojinetes están incrustados en las placas. Se sueldan dos pasadores de posicionamiento push-pull tipo codo a ambos extremos de la tubería de acero y la varilla push-pull pasa a través del eje de tracción extendido. Su estructura se muestra en la Figura 8-3. Esta estructura puede levantar la lechada rodando y empujando, impulsando la lechada para mantener uniformemente una capa de mortero de aproximadamente 5 ~ 6 mm en la superficie, lo que es beneficioso para sellar y crear superficies. Cuando hay un arco, se debe utilizar la placa formadora de arco para nivelar.
Si se descubre que todavía hay una gran diferencia de altura entre la superficie de hormigón y la placa del arco, se debe rellenar y nivelar nuevamente. Finalmente, cuelga el hilo para comprobar la planitud. Si se descubre que no cumple con los requisitos, se debe procesar más y raspar hasta que la planitud cumpla con los requisitos.
En cuarto lugar, la deshidratación al vacío
La tecnología de deshidratación al vacío es un método mecánico de absorción de agua para el hormigón y fue catalogada como una de las cuatro nuevas tecnologías en la construcción de hormigón en el extranjero en la década de 1970. En la actualidad, esta tecnología se utiliza ampliamente en la construcción de hormigón en mi país. Dado que el proceso de absorción de agua al vacío utiliza la presión y la deshidratación de la presión negativa del vacío, mejora la densidad del concreto y reduce la relación agua-cemento, mejorando así las propiedades físicas y mecánicas del concreto. Es una medida eficaz para resolver la contradicción entre la trabajabilidad y la resistencia del hormigón, reducir el consumo de cemento, ahorrar la inversión del proyecto, acortar el tiempo de mantenimiento y abrir el tráfico frontal. Al mismo tiempo, debido al reducido contenido de humedad de la mezcla después de la deshidratación al vacío, la contracción durante el curado se reduce considerablemente, lo que previene eficazmente el agrietamiento plástico del hormigón durante la construcción y prolonga la vida útil del pavimento.
(1) Maquinaria de soporte
En la construcción de pavimentos de hormigón al vacío, generalmente se llevan a cabo cuatro procesos principales en bloques, a saber, vertido y pavimentación, nivelación por vibración, tratamiento al vacío y recorte mecánico. y texturizado (estampado). Cada ciclo de proceso dura aproximadamente 25 minutos, cada turno puede completar aproximadamente 18 piezas y el tiempo total de operación para cada pieza es de aproximadamente 100 minutos.
Tome como ejemplo una superficie de carretera de 3,5 m de ancho y 100 ~ 120 m de largo. Cada bloque mide 3,5 mx 5 m × 24 cm * * 20 ~ 40 bloques. El volumen total de concreto es de 420 ~ 500 m3. La maquinaria de soporte necesaria es:
3 juegos de hormigoneras de 400 litros (uno de los cuales es de repuesto)
10 pequeños camiones volquete manuales (para mezclar y alimentar)
Camión volquete eléctrico 1t 10 (Incluye 2 carros de repuesto)
3 vibradores incorporados (3 cabezas de palo de repuesto)
3 vibradores planos (1 de repuesto)
2 Instale una viga vibratoria de 3,75 metros
2 máquinas de coser
2 bombas de vacío especiales
4 ventosas de película con colchón de aire (3,5 m × 5 m) .
1 juego de pruebas de moldes de hormigón al vacío.
3 máquinas pulidoras (incluida 1 máquina de repuesto)
1 máquina para fabricar lana (desmotadora)
(2) Proceso de deshidratación al vacío
Los pasos principales del proceso de deshidratación al vacío son los siguientes.
1. Compruebe la almohadilla de la bomba
Antes de la deshidratación, abra la tapa del tanque de agua de la unidad de la bomba de vacío e inyecte agua dulce en la cámara de vacío y en la cámara de recolección de agua para que el nivel del agua. es igual o ligeramente superior a la altura de la boquilla en el tanque, ajuste el ajuste de la hebilla, cierre bien la tapa, bloquee la entrada de agua con una placa de goma de 3 ~ 4 mm de espesor y verifique el grado de vacío sin carga. la bomba. El manómetro de la bomba debe ser superior a 650 a 700 mmHg. Luego revise la manguera de conexión, la superficie de la ventosa, las juntas adhesivas y las juntas de las tuberías. Si encuentra algún daño, fuga de aire u obstrucción, repárelo o reemplácelo rápidamente. Además, también debe comprobar si los adhesivos, los suministros de mantenimiento y las herramientas de mantenimiento comunes están completos.
2. Colocación de la ventosa
Se recomienda utilizar la nueva ventosa V88 y se puede omitir la almohadilla de nailon. Y apesta uniformemente. En segundo lugar, puedes utilizar la ventosa V82, que no requiere malla de plástico y solo requiere una junta de nailon para absorber el agua de manera uniforme.
Cuando recomiende ventosas V88 o de malla de plástico, coloque primero una tela de nailon. Se requiere que la tela sea plana con pocas arrugas y se pueda doblar si es demasiado larga. La tela de nailon debe ser ligeramente más pequeña que la superficie de la tabla entre 6 y 8 cm (es decir, el ancho de la cinta selladora), y la película de colchón de aire debe ser ligeramente más pequeña entre 8 y 10 cm que la superficie de la tabla. Al colocar, use un cepillo pequeño para barrer suavemente a lo largo del borde de sellado, bombee y presione mientras enciende la máquina para deshidratar y asegurar el efecto de sellado. Si se utiliza una ventosa de malla de nailon, la malla se debe colocar y alinear con tela de nailon alrededor de los bordes. Cada malla debe superponerse entre 2 y 3 cm. Finalmente se debe colocar la tapa de aspiración y conectar el cubo.
3. Encienda la bomba para deshidratación.
Inicie la bomba para deshidratación. Generalmente, controle el vacuómetro para aumentar gradualmente a 400 ~ 500 mm Hg en 65438 ± 0 minutos. El valor más alto no debe ser superior a 650~700 mmHg. Si se alcanza el grado de vacío requerido dentro del tiempo especificado (3 minutos), la fuga de aire debe descubrirse inmediatamente y remediarse. Si está utilizando cinta selladora, generalmente puede agregar un poco de agua para humedecer el borde sellador y luego aplicar presión suavemente. Si aún no funciona, debe tomar medidas como reparación o reemplazo. Durante el proceso de tratamiento al vacío, se deben registrar cuidadosamente el grado de vacío, el tiempo de deshidratación y la cantidad de deshidratación, y se debe observar el flujo de agua en la película del colchón de aire en cualquier momento. Si el movimiento local del agua no es suave, el sellado del borde adyacente se puede levantar temporalmente a intervalos para permitir que una pequeña cantidad de aire penetre y promueva el movimiento del agua en la superficie del concreto. Cuando la deshidratación alcanza el tiempo especificado (el tiempo de deshidratación es generalmente de 1 a 1,5 veces el espesor de la placa (cm), la unidad es mínima) o se ha eliminado la cantidad especificada de agua (la tasa de deshidratación es generalmente de 12 a 15), el La posición alrededor de la ventosa debe elevarse ligeramente entre 1 y 2 cm.
Antes de continuar con la deshidratación al vacío, enrolle la ventosa y muévala a la siguiente superficie de trabajo. La posición de cada ventosa debe superponerse a la anterior en 20 cm para evitar fugas de succión y una distribución desigual del contenido de humedad.
4. Medidas preventivas
Se debe prestar atención a las siguientes cuestiones durante la deshidratación por vacío:
(1) La profundidad de la operación de deshidratación por vacío no debe exceder los 30 cm. , y la proporción agua-cemento de la mezcla no debe exceder 0,55;
(2) Al comprar tela filtrante y ventosa, se debe seleccionar el tamaño apropiado de acuerdo con el tamaño del panel de pavimento de concreto. Demasiado grande o demasiado pequeño afectará el efecto de deshidratación;
(3) Los operadores de aspiradoras deben caminar sobre el "puente de trabajo" hecho por ellos mismos y no se les permite caminar sobre la ventosa a voluntad. No se permiten zapatos con suelas duras y púas. Es mejor usar zapatos de goma o calzado deportivo para la operación;
(4) Al deshidratarse, es necesario mantener registros de deshidratación, dominar el tiempo de deshidratación y la uniformidad. y evitar "capas elásticas" y grietas.
(5) Al guardar o mover la ventosa, evite el contacto con objetos duros con esquinas afiladas. Sostenga el poste en sus manos cuando haga rodar o extienda la ventosa. Para no dañar la ventosa.
(6) Después de cada turno de construcción, se debe limpiar la ventosa, se debe limpiar el sedimento en la caja de la bomba de vacío y se debe descargar el agua.
Verbo (abreviatura de verbo) renovación superficial y tratamiento antideslizante
(1) Renovación superficial
1 Renovación de paneles de hormigón al vacío
Cuando se utiliza tecnología de vacío, se requiere pulido mecánico, pulido fino y texturizado después de la deshidratación.
(1) El pulido mecánico, utilizando una máquina pulidora de disco para pulir en bruto o vibrando una vez con una viga vibratoria, puede desempeñar el papel de homogeneización, rugosidad y densificación de la superficie.
Puede suavizar las irregularidades que quedan después de la deshidratación al vacío, sellar los poros capilares direccionales después de la deshidratación al vacío, eliminar los poros de la superficie mediante extrusión y molienda, aumentar la densidad de la superficie, mejorar la humedad residual de la superficie y la distribución desigual de la lechada y reducir la contracción desigual. La práctica ha demostrado que el espesamiento es la clave para determinar la rugosidad y suavidad de la superficie de la carretera, así que utilice una regla de 3 m para comprobarlo. Después de la inspección, se encontró que el método de moler en los lugares altos y rellenar con lechada (pulpa original) en los lugares bajos se usó para pulir y nivelar la superficie al mismo tiempo. Se usó una regla de 3 cm para verificar vertical y horizontalmente. la planitud no era mayor de 1 cm. Cabe señalar que los efectos de las máquinas pulidoras en diferentes direcciones son ligeramente diferentes. Es fácil garantizar la planitud longitudinal al conducir por la carretera, pero el efecto de planitud longitudinal es ligeramente menos efectivo al cruzar la calle.
(2) Limpiar con cuidado. El revestido es un proceso clave para la suavidad del pavimento. Para crear las condiciones para un enlucido fino, después del enlucido rugoso, la superficie del hormigón se puede raspar con un raspador de madera o una pequeña barra transversal (o rodillo) envuelta en una lámina de hierro, raspando horizontalmente y raspando verticalmente. Para evitar que las irregularidades del encofrado o la desalineación de las uniones del encofrado afecten la planitud, se debe realizar un alisado longitudinal después del laminado horizontal (la varilla alisadora está paralela al encofrado) y se debe colocar una regla de 3 cm para inspección. Asegúrate de limpiar la plantilla antes de rasparla. Después de raspar, puedes usar una regla de 3 cm para presionar suavemente los lados y tres lugares en el medio cerca de la superficie de la pulpa. No hay hendiduras ni marcas en los huecos bajos, y marcas más profundas en las zonas altas. Por tanto, es necesario rellenar los niveles finos. Utilice una regla de 3 m para comprobarlo cada vez que lo limpie y revíselo repetidamente hasta que la planitud cumpla con los requisitos. Para enlucidos finos, se debe utilizar lechada pura en lugar de mortero mixto. Está prohibido rociar agua o cemento en polvo, de lo contrario, no solo provocará sangrado y prolongará el intervalo de desbaste, sino que también provocará una contracción desigual debido a la desigualdad del agua y el cemento. relación. Cuando la temperatura es alta, aparecerán grietas en la superficie y, una vez formado el pavimento y abierto al tráfico, la capa superficial se caerá.
(3) Texturizado. Levantar sirve para mantener la suavidad de la superficie de la carretera y mejorar el rendimiento antideslizante de la superficie de la carretera, pero también tiene un cierto impacto en la suavidad de la superficie de la carretera. Generalmente, para hacer lana se utilizan el estampado (o muescas) y el cepillado (o muescas), pero estos dos métodos tienen sus propias ventajas y desventajas. El estampado tiene un efecto de compactación hacia abajo y puede mejorar la resistencia al desgaste de la superficie de la carretera. Si se domina correctamente, la textura será recta y uniforme (la profundidad generalmente es de 0,6 ~ 1,0 mm), lo cual es más hermoso. Pero la uniformidad de la profundidad de la textura es difícil de comprender, porque no solo está relacionada con el tiempo de estampado, sino también con la uniformidad de la deshidratación al vacío del concreto. Alrededor de la ventosa, especialmente en la zona de sellado, debido a que la distribución del vacío es pequeña y la deshidratación es menor, el tiempo de estampado es mayor, mientras que en el medio de la ventosa, el vacío es mayor y la deshidratación es mayor, por lo que el tiempo de estampado es más corto, lo que resulta en La paradoja del tiempo en relieve. La forma de resolver este problema es utilizar como estándar el momento en que el hormigón circundante sea adecuado para el estampado. En áreas de mayor resistencia, como el centro de la hoja, esto se soluciona cargando en la máquina de estampado. Cuando el hormigón no está lo suficientemente deshidratado y tiene poca resistencia, se debe evitar el estampado; de lo contrario, se formarán fácilmente protuberancias desiguales en la superficie de la carretera entre dos máquinas de estampado adyacentes. El cepillado puede hacer que la capa superficial se afloje y dañe fácilmente, afectando la densidad de la capa superficial dentro del rango de 1 a 2 mm, lo que no favorece la resistencia al desgaste de la superficie de la carretera, pero mejorará la suavidad. El pavimento en relieve generalmente no es tan liso como el pavimento cepillado.
2. Renovación de paneles de hormigón ordinarios
Cuando no se utiliza el proceso de deshidratación al vacío, se deben utilizar grandes trozos de yeso de madera para múltiples revoques hasta que no haya sangrado en la superficie. Los intervalos entre la absorción de agua y el enlucido se muestran en la siguiente tabla.
Tiempo de intervalo para que las losas de pavimento de concreto ordinarias absorban agua y yeso
Temperatura de construcción del tipo de cemento (℃) Tiempo de intervalo (minutos) Temperatura de construcción del tipo de cemento (℃) Tiempo de intervalo ( minutos)
No. 35 ~ 45 cemento minero ordinario 0
Escoria
Agua
Lodo 0 55 ~ 70
10 30 ~35 10 40~55
20 15~25 20 25~40
30 10~15 30 15~25
Nota: el intervalo entre la absorción de agua y el enlucido El tiempo no solo está relacionado con la temperatura de la construcción, sino que también se ve afectado por factores como la luz solar, el viento, el consumo de cemento, etc. La operación real debe determinarse en función de la situación actual.
Al recortar, debe superponerse cada vez a la mitad del último trazo. Las áreas bajas de la superficie de la losa deben rellenarse con hormigón y comprobarse la planitud con una regla de 3 m.
Después de enyesar, puede utilizar un cepillo de alambre de nailon (o ranurador) para raspar (ranurar) la superficie de hormigón lateralmente.
6. Construcción de juntas
Las juntas son los eslabones débiles del pavimento de hormigón. La calidad de construcción de las juntas no es alta, lo que provocará diversos daños a la losa y afectará la comodidad de conducción. Por lo tanto, se debe tener especial cuidado durante la construcción de juntas.
(1) Juntas longitudinales
Cuando se construye con maquinaria pequeña, la construcción debe realizarse al mismo tiempo de acuerdo con el ancho de un carril (juntas de construcción longitudinales de 3,75 a 4,5 m). Generalmente se utilizan juntas planas o juntas machihembradas. Coser forma de varilla galvanizada. Sin embargo, en lugares especiales como cruces, el ancho de la losa de hormigón vertida de una vez puede ser superior a 4,5 m y es necesario establecer juntas de contracción longitudinales (falsas juntas). Las falsas costuras longitudinales generalmente deben estar provistas de tirantes.
Los tirantes longitudinales deben estar formados por barras de acero roscadas y encajados en la mitad del espesor de la placa. Y se debe evitar el agente desmoldante (como asfalto, etc.) en la barra de dirección.
Existen tres formas de montar los tirantes de juntas longitudinales de construcción. La primera es hacer agujeros en el encofrado y colocar tirantes en los agujeros después de montar el encofrado y antes de verter el hormigón. La desventaja de este método es que es difícil quitar el molde. El segundo es doblar los tirantes en ángulo recto. Después de montar el encofrado, ate la mitad al encofrado con alambre de hierro y vierta hormigón en la otra mitad. Después de retirar el encofrado, doblar los tirantes por el lado expuesto al hormigón. La tercera forma es utilizar un tirante con pernos, la mitad del cual se fija a la base con un soporte y la otra mitad se conecta con una junta de perno a la mitad del tirante que está incrustado en el hormigón vertido después de la Se retira el encofrado.
Al construir juntas de contracción longitudinal (falsas), los tirantes deben fijarse en la base con un portal con anticipación o colocarse con una máquina colocadora de tirantes durante la construcción. Utilice un cortador de muescas para abrir la junta en la superficie superior de la junta falsa. El ancho de la junta es de 3 ~ 8 mm y la profundidad es de 1/4 ~ 1/5, de modo que cuando el concreto se contrae, puede agrietarse regularmente hacia abajo desde esta junta para evitar grietas irregulares debido a una profundidad insuficiente de la junta.
(2) Juntas transversales
1. Juntas de contracción
Las juntas de contracción transversales se pueden formar después de que el hormigón se solidifique (la resistencia a la compresión del hormigón de grava alcanza 6,2). ~ 12,0 MPa, la resistencia a la compresión del hormigón de grava alcanza 9,0 ~ 12,0 MPa) las juntas se cortan o presionan durante la pavimentación del hormigón. El método de construcción del método de unión a presión es: cuando se utiliza la mezcla de hormigón como capa superficial, las juntas se deben presionar inmediatamente con una cuchilla para juntas a presión vibratoria. Cuando la presión alcance la profundidad especificada, se debe levantar la cuchilla de costura y alisar la ranura de la costura con la lechada original. Está prohibido mezclar la pulpa por separado. Luego coloque listones de hierro o madera y nivele las juntas. Después de que la mezcla de concreto sangre antes del fraguado inicial, se deben quitar los filetes para formar las juntas. Debido a que cortar las costuras produce costuras retráctiles de mejor calidad que presionar las costuras, este método debe usarse siempre que sea posible. Especialmente las carreteras de alta calidad deben adoptar el método de hendidura. El proceso de construcción es el siguiente:
(1) Antes de coser, verifique el suministro de energía, el suministro de agua y la depuración de la unidad de costura. La hoja de la máquina de coser debe estar dentro del fuselaje.
La línea central forma un ángulo de 90 grados y debe estar en la misma línea recta que la línea de corte.
(2) Antes de comenzar el corte longitudinal, se debe ajustar la profundidad de avance de la hoja y la dirección de corte de la hoja se debe ajustar en cualquier momento durante el proceso de corte. Al dejar de cortar, primero apague el interruptor de perilla, levante la hoja hasta la superficie de concreto y deje de funcionar.
(3) Al ranurar, la presión del agua de refrigeración de la hoja no debe ser inferior a 0,2 Mpa y se debe evitar que el agua de corte penetre en la base y los cimientos del suelo.
(4) Cuando la resistencia del hormigón alcanza entre el 25 y el 30% de la resistencia de diseño, se puede cortar. Cuando la temperatura cambia repentinamente, el tiempo de corte se debe adelantar adecuadamente o se debe cortar una costura cada 20 ~ 40 m para evitar grietas irregulares causadas por el estrés térmico. Está prohibido cortar la costura dos veces.
(5) Después de abrir la costura, se debe verter el sellador lo antes posible.
Lo que hay que señalar aquí es que se debe prestar especial atención a dominar el tiempo de corte y a cortar demasiado pronto. Debido a que el concreto no es lo suficientemente fuerte, el agregado grueso se desprenderá del mortero y no se podrán cortar juntas limpias. Si se corta demasiado tarde, la contracción del hormigón debido a la caída de temperatura y la reducción de la humedad se verá obstaculizada por la longitud de la losa, lo que provocará que la tensión de contracción exceda su resistencia a la tracción y que aparezcan grietas tempranas en lugares no deseados. Cuando el hormigón obtiene suficiente resistencia y la tensión de contracción no excede su resistencia, se debe controlar el tiempo de corte adecuado. Varía según la composición y propiedades del hormigón (tipo de agregado, tipo y contenido de cemento, relación agua-cemento, etc.). ) y el clima durante la construcción. Los técnicos de la construcción deben tomar decisiones basadas en la experiencia y después de cortes de prueba. La siguiente tabla muestra los rangos de tiempo aproximados de costura.
Después de verificar el tiempo de corte
Temperatura promedio día y noche (℃) Método de construcción convencional (h) Operación de deshidratación al vacío (h) Temperatura promedio día y noche (℃) Método de construcción convencional (h) Operación de deshidratación al vacío (h)
5 45~50 40~45 20 18~21 12~15
10 30~45 25~30 25 15~18 8~ 11
15 22~26 18~23 30 13~15 5~7
2. Juntas de expansión
Las juntas de expansión deben ser perpendiculares a la línea central. del camino, y las paredes de las juntas deben ser verticales. El ancho de las uniones debe ser consistente y no se permite lechada entre las uniones. La parte inferior del espacio está equipada con una placa para juntas de dilatación y la parte superior está rellena con masilla para juntas de dilatación. El extremo móvil de la varilla puede ubicarse en un lado de la junta o escalonado. La varilla pegada debe estar paralela a la línea central de la superficie del tablero y la superficie de la carretera, y el error no debe ser superior a 5 mm. La varilla se puede fijar con almohadillas o soportes. Hay dos métodos de instalación fija.
(1) Método de instalación de la varilla de pasador de molde de madera con tapón fijo. Adecuado para juntas de dilatación colocadas durante el vertido intermitente de losas de hormigón. La mitad de la longitud de la varilla debe pasarse a través del tope final y fijarse en la plantilla de posicionamiento transversal. Antes de verter la mezcla de hormigón, se debe comprobar la posición de los pasadores. Al verter, primero se debe colocar la mezcla de hormigón inferior, hacer vibrar con un vibrador enchufable y verter la mezcla de hormigón superior después de corregir la posición de la varilla. Al verter la placa de descarga, se debe quitar el encofrado de madera del tapón y se deben instalar placas de junta de dilatación, molduras de madera y casquillos para pasadores.
(2) Método de instalación de la varilla fija del soporte. Adecuado para juntas de dilatación colocadas durante el vertido continuo de losas de hormigón. La mitad de la longitud de la varilla debe pasarse a través de la placa de la junta de expansión y el tope final y asegurarse en su lugar con soportes de acero. Al verter, primero se debe verificar la posición de la varilla y luego se debe esparcir la mezcla de concreto a ambos lados de la junta de expansión hasta la superficie de la losa. Después de vibrar y compactar, saque el deflector del extremo, llene los espacios con mezcla de concreto y vibre con un vibrador enchufable.
En los últimos años se han introducido algunas mejoras en este método en la construcción. El método es el siguiente: preestablezca la placa de la junta de expansión y el soporte de la varilla y reserve espacio deslizante. Para garantizar una construcción suave y continua de las juntas de dilatación, el hormigón sobre la placa de la junta de dilatación se corta en dos líneas de acuerdo con el ancho de la junta de dilatación después del endurecimiento. Al rellenar, el hormigón sobre la placa de la junta de dilatación se cincela. Este método es particularmente eficaz para garantizar la calidad de la construcción de juntas de dilatación.
3. Juntas de construcción
Las juntas de construcción deben ubicarse dentro de juntas de dilatación o de contracción, y se deben evitar juntas de construcción de varios carriles en la misma sección. Si la junta de construcción se encuentra en una junta de contracción, se deben agregar varillas a la losa, la mitad de las cuales deben anclarse en el concreto y la otra mitad debe recubrirse primero con asfalto para permitir el deslizamiento. La varilla debe quedar perpendicular a la pared de la junta.