En términos generales, la tecnología de nuevo concepto es una tecnología antitradicional y revolucionaria. En la actualidad, han surgido en este campo la tecnología Michelin C3M, la tecnología Continental MMP, la tecnología de impacto Goodyear, la tecnología Sanhai CCC, la tecnología Bridgestone ACTAS, la tecnología Pirelli MIRS, etc.
Los seis nuevos conceptos mencionados anteriormente en la tecnología de fabricación de neumáticos han traído amenazas y desafíos al estado de la tecnología de fabricación tradicional. Aunque esto ha sido ampliamente informado por los medios industriales extranjeros, las tecnologías clave rara vez se han revelado. El autor clasificará y filtrará la información recopilada y describirá aproximadamente cuatro nuevos conceptos tecnológicos.
1. Información básica
Como todos sabemos, la industria del neumático se ha desarrollado durante más de cien años. A lo largo de cientos de años, el proceso tradicional de producción de neumáticos se ha vuelto cada vez más perfecto, desde la mezcla de caucho, la preparación de componentes (calandrado, extrusión), el moldeo y la vulcanización hasta la inspección de calidad del producto terminado, cada etapa tiene un alto grado de automatización. Después de que algo se desarrolle hasta una cierta altura histórica, será muy difícil seguir avanzando hacia metas más elevadas. En este momento, si puedes cambiar tu perspectiva o pensar de otra manera y lograr avances, a menudo obtendrás mejores resultados y mayores ganancias. En este contexto, se desarrolló un nuevo concepto de tecnología de fabricación de neumáticos basado en esta idea.
En comparación con las tecnologías tradicionales de fabricación de neumáticos, las nuevas tecnologías de concepto mencionadas anteriormente generalmente tienen las ventajas de una baja inversión, un tamaño reducido del equipo, una alta eficiencia de producción y costos reducidos. Consulte la Tabla 1 para obtener más detalles.
Tabla 1 Indicadores técnicos y económicos del proceso de fabricación de neumáticos del nuevo concepto
2 Tecnología Michelin C3M
El nombre completo de C3M: comando + control + comunicación &; fabricación; mando, Sistemas integrados de control, comunicación y fabricación.
C3M tiene los siguientes cinco puntos técnicos: ① Mezcla continua a baja temperatura; (2) Extrusión directa de piezas de caucho; (3) Tejido/bobinado de la capa de esqueleto en el tambor de formación; ④ Banda de rodadura anular prevulcanizada; ⑤ Vulcanización electrotérmica de neumáticos.
El equipo clave de C3M son máquinas de tejer especiales y extrusoras. Con el tambor formador como núcleo y una configuración razonable de unidades de tejido y unidades de extrusión dedicadas, se puede realizar la tecnología C3M. Máquinas de tejer especializadas tejen las capas de la carcasa toroidal sin costuras y las capas de la correa alrededor del tambor de construcción y envuelven alambre de acero alrededor del tambor de construcción para obtener los bucles de alambre. La unidad de extrusión mezcla caucho continuamente a baja temperatura (por debajo de 90 °C) y extruye componentes de caucho como paredes laterales y tiras de caucho triangulares.
La característica del proceso de C3M es que las piezas no necesitan ser enfriadas/estacionadas, reprocesadas o preensambladas, y pueden introducirse directamente en el tambor de formación para completar la formación del neumático de una sola vez. Durante el proceso de moldeo, el tambor de moldeo siempre está calentado y el cuerpo del embrión se prevulcaniza durante el moldeo para lograr la forma final.
Michelin comenzó a investigar la tecnología C3M en 1982 y anunció el éxito de la investigación en 1992. La primera fábrica de C3M se construyó al año siguiente en Clermont-Ferrand, donde tiene su sede Michelin. A finales de 1998, había crecido a 7 fábricas, como se muestra en el Cuadro 2.
Tabla 2: Lista de fábricas de Michelin C3M
Tercero, tecnología MMP continental
El nombre completo de MMP es: proceso de fabricación modular; método de formación de bloques de construcción; .
Como todos sabemos, el proceso tradicional de producción de neumáticos consta de cuatro procesos principales: ① conformación/mezcla; (2) calandrado y extrusión; ④ vulcanización; La mayoría de las fábricas de neumáticos existentes están completamente equipadas con los cuatro procesos anteriores, excepto la compra de caucho terminado y la omisión del primer proceso.
MMP rompe el modelo completo de los cuatro procesos principales de la fábrica de neumáticos tradicional y divide los cuatro procesos principales en dos partes para su operación. El primer bloque incluye el primer proceso (formado/mezclado), el segundo proceso (calandrado y extrusión) y la primera mitad del tercer proceso (moldeo de carcasa), y el segundo bloque incluye la segunda mitad del tercer proceso (formación de cinta). unión de capas y unión de bandas de rodadura) y el cuarto proceso (vulcanización). La fábrica que realiza la primera tarea de producción se denomina "plataforma" y la fábrica que realiza la segunda tarea de producción se denomina "fábrica satélite". La plataforma es responsable de la producción y preensamblaje de los componentes básicos de los neumáticos, mientras que la fábrica satélite es responsable del ensamblaje general y vulcanización final del proceso de fabricación de neumáticos. Por lo general, una plataforma se puede configurar con varias fábricas de satélites para formar una red de radiación.
En otras palabras, la característica más importante de la tecnología MMP es el nuevo modelo de "fábrica de componentes básicos + fábrica de ensamblaje".
La plataforma (fábrica de piezas básicas) está ubicada en una zona con bajos costos laborales para reducir los costos de producción; la fábrica satélite (fábrica de ensamblaje) está ubicada en una zona tecnológicamente desarrollada o con una posición estratégica en el mercado para garantizar la calidad del producto y cumplir con los requisitos. Requisitos de suministro local de productos terminados.
Los productos de plataforma (los componentes básicos de los neumáticos) están estandarizados, es decir, neumáticos de la misma especificación, diferentes marcas y diferentes series tienen los mismos componentes básicos excepto la banda de rodadura y la capa del cinturón. La carrocería sobre la plataforma había sido prevulcanizada. Dependiendo de los requisitos técnicos del producto, también se pueden instalar correas en la plataforma.
La idea original de MMP fue propuesta por Bernadatte Hausmanr, gerente del Departamento de Adquisiciones y Recursos Estratégicos de Continental. El proyecto fue aprobado a finales de 1993 y en junio de 1996 se puso en funcionamiento en Alemania la primera planta de demostración MMP a gran escala. A principios de 1997, la tecnología MMP pasó la revisión de la junta directiva de una empresa continental, iniciando su aplicación global.