1. Razones para la transformación de la trituradora de rodillos
1. La tecnología del sistema CNC está atrasada.
El sistema de control de la trituradora original es el procesador central 8088 y 8086. Y el nivel de software es muy bajo. La interfaz de operación es deficiente, no hay pantalla gráfica y la desviación del rectificado no se puede observar en ningún momento. El sistema de circuito cerrado de precisión de posición de la máquina herramienta original no tiene compensación automática de desviación del rodillo, lo que afecta la mejora de la precisión del rectificado. El hardware no tiene funciones de expansión, no puede comunicarse a través de Internet para cargar datos y no puede realizar un control centralizado de la trituradora.
2. La tecnología del sistema de transmisión está atrasada.
La amoladora original utiliza un sistema de transmisión de CC, que tiene las desventajas de mala estabilidad y mantenimiento, baja eficiencia en el trabajo y altos costos de mantenimiento. .
3. Disminución de la precisión de los rieles guía y ejes de transmisión
Después del uso prolongado y con cargas elevadas de la máquina herramienta original, la precisión de su husillo, rieles guía y servosistemas ha disminuido. deteriorado, lo que ha afectado la precisión del rectificado.
4. Precisión reducida del sistema de medición
El sistema de medición tipo C original tiene una estructura compleja y ha experimentado desgaste mecánico y precisión reducida.
5. No existe ningún equipo de detección automática de fallas.
Con la madurez de la tecnología de detección automática de fallas en los rodillos, el proceso debe estar equipado con un equipo de detección automática de fallas en la trituradora para detectar los rodillos.
2. Contenido de transformación
1. Sistema CNC
Usando el sistema CNC ILC2000R basado en Windows Algunas partes se han actualizado y actualizado completamente. Se adopta entre el sistema CNC y la automatización básica de la máquina herramienta, y la transmisión de datos adopta la estructura de red Ethernet.
Aplica un sistema de accionamiento servoeléctrico de CA con control digital completo (cinco ejes) y un sistema de accionamiento de CC del husillo (dos ejes); el sistema PLC utiliza S7-400, programación de software STEP7 utiliza el editor ILC2000 desarrollado por la empresa alemana IBSO para rectificado; El software de programación compila un programa de control especial para que la trituradora realice un ciclo de procesamiento de molienda completamente automático y una medición automática y detección de fallas del rollo en comparación con el sistema original; se agregan más pantallas patentadas adecuadas para uso en el sitio para realizar la visualización; edición y resultados de medición de la curva de rollo. Visualización de puntos, amplificación parcial de gráficos, funciones de impresión, almacenamiento y transmisión.
Tiene un sistema de diagnóstico en línea basado en Wince Al realizar operaciones de rectificado y mantenimiento de la máquina rectificadora, se pueden obtener instrucciones y explicaciones relacionadas para la operación actual a través del sistema de diagnóstico en línea enriquecido con materiales de ayuda en línea para la operación y; mantenimiento se almacenan.
p>Después de la transformación, el sistema CNC ha realizado las siguientes funciones automáticas: (1) Encuentra automáticamente el punto de referencia de cada eje; Conducir automáticamente el rodillo (configuración automática de la herramienta); (4) Calibración automática de la precisión del brazo de medición de alta velocidad (7) Compensación automática de la desviación inherente de las máquinas; desviación de la forma del rodillo (8) Cualquier llamada y visualización de curvas de medición (9) Rectificado de corriente constante (10) Compensación automática de la velocidad lineal de la muela (11) Rectificado automático de la cantidad y del diámetro; rectificado (13) Rectificado inteligente de carrera corta y detección de defectos durante el rectificado (14) Eje de coordenadas El área de trabajo está limitada de forma segura
2. Completamente actualizado mecánicamente se utiliza el brazo de medición tipo CP con anillo de calibración, que es más adecuado para el rectificado con rodillo caliente: a través del carro de medición los cabezales de medición X1T2 y X1T1 en el eje X1 del marco, el eje X de la herramienta. El soporte y los pies de medición internos y externos realizan la medición del diámetro del rollo, la forma del rollo, la redondez, la cilindricidad y la coaxialidad, y detectan automáticamente la precisión de sujeción del rollo.
El eje X1 del carro de medición es impulsado por un. servomotor para accionar tornillos sin fin, tornillos sin fin, engranajes y cremalleras para lograr un movimiento rápido y lento; la posición del carro es detectada por una rejilla lineal LS 186
El eje X es accionado por un. servomotor para lograr movimiento lineal a través de un husillo de bolas y un par de guías rodantes lineales que se detecta mediante una rejilla lineal LS186.
X1T1, X1T1 se mueve a lo largo del eje X1 para tomar datos de medición en el exterior del rollo. Está equipado con una sonda de detección de fallas por corrientes parásitas, que permite que el sistema de medición y el sistema de detección de fallas funcionen simultáneamente sin interferencias. XIT2 sigue el movimiento del eje X, toma los datos de medición en el interior del rodillo y puede detectar la posición real de la superficie de la muela para realizar la función de aproximación automática de la muela.
Se instala un anillo de calibración estándar en el contrapunto de la amoladora y su tamaño se ingresa en el sistema de control. Una vez que se requiere la calibración del brazo de medición, la máquina herramienta medirá automáticamente el anillo de calibración y lo usará. El tamaño estándar para reparación de software.
La estructura de este sistema de brazo de medición tiene ventajas obvias sobre el brazo de medición tipo C original y el sistema de medición de eje X2: (1) La estructura mecánica es simple, fácil de mantener y la tasa de falla es bajo (2) La acción es simple y eficiente (3) Conveniente para calibración en tiempo real y alta precisión;
3. Restauración de la precisión de las superficies de la base y del riel guía
Reparar la precisión de cada par de rieles guía de la máquina herramienta y actualizar todas las partes desgastadas del eje de transmisión, como engranajes helicoidales, husillos de bolas y muelas abrasivas. Husillo, eje guía, cojinetes, correas, etc. actualizan el sistema de presión estática del portaherramientas.
4. Marco central
Aún utiliza el marco central original y restaura la precisión. El mecanismo eléctrico de ajuste de baldosas del cabezal medidor original se cancela y se reemplaza por un medidor de profundidad manual para mejorar la velocidad y precisión del ajuste de baldosas.
El dispositivo mecánico original de detección de la posición central del marco central de la cola se ha mejorado y se ha convertido en un dispositivo automático de corrección excéntrica de alta velocidad para el posicionamiento de la sonda de rejilla. Se acorta el tiempo de ajuste excéntrico del rodillo y se mejora la eficiencia de molienda.
Los canales de aceite lubricante de las cuatro losas de soporte en el marco central adoptan una ranura de aceite vaga y el aceite se descarga de las losas. Mejora enormemente la eficacia de la lubricación automática de la losa de soporte. Al mismo tiempo, se agrega un sensor de temperatura en la losa lateral para garantizar un funcionamiento seguro.
5. Equilibrio dinámico de la muela
El diseño original del equilibrio de la muela utiliza el ajuste manual del bloque de equilibrio, que es complejo de operar y extremadamente fácil de dañar. En esta renovación, adoptamos un nuevo dispositivo de equilibrio y lo equipamos con un detector de equilibrio dinámico M5100, que puede realizar el equilibrio dinámico automático de la muela en cualquier momento, lo cual es conveniente y confiable.
6. Añadir algunas funciones nuevas
Con el desarrollo de las computadoras, las comunicaciones y la tecnología de pruebas no destructivas, se han agregado algunas funciones nuevas al molinillo.
(1) Sistema de control centralizado de la rectificadora. Se construye una nueva sala de control centralizado de rectificadoras, con paneles de operación remota incorporados para cada rectificadora y un sistema de monitoreo industrial instalado. Los operadores pueden operar múltiples rectificadoras en la sala de control central. La señal CNC del panel de operación remota se toma directamente de la computadora CNC y la señal PLC se envía al S7-400 a través del bus Pofibus para realizar el diálogo hombre-máquina de la rectificadora.
(2) Sistema de recogida de datos de molienda. Se agregó un nuevo servidor de recolección de datos de molienda y se instaló el sistema operativo W1ndows2000Serve, el software de base de datos Ora-c1e9.0 y el software de aplicación Waldrich RMS. Al construir una red Ethernet, los datos se intercambian con el sistema CNC de cada rectificadora y los datos obtenidos del rodillo se analizan y gestionan mediante un software RMS especial. Al mismo tiempo, se ha reservado un nuevo punto de transferencia para el sistema de recopilación de datos en el servidor de recopilación de datos de molienda. Utilizando el protocolo Ethernet TCP/IP, se pueden transmitir otros datos relacionados con el rollo al servidor para su gestión o datos del rollo. cargarse en el sistema de gestión de rollos a nivel de empresa.
(3) Sistema de diagnóstico remoto. Se ha agregado un nuevo conjunto de dispositivos de diagnóstico remoto a través de líneas dedicadas, interruptores selectores y módems, Waldrich puede acceder a procesadores centrales especificados por el usuario, como servidores de minería de datos, sistemas CNC de rectificación y sistemas GDS en Alemania para brindar servicios técnicos remotos.
(4) Sistema de detección de defectos por corrientes inducidas por rodillos. Se ha añadido un nuevo dispositivo de detección de defectos por corrientes parásitas Lismar que está altamente integrado con el CNC de la rectificadora. La estación de operación de la trituradora se puede usar directamente para editar el bloque del programa de detección de fallas y administrar los datos de detección de fallas. Sin embargo, debido a la integración de este sistema con el sistema CNC, la cantidad de intercambio de datos aumentó, lo que resultó en problemas como baja precisión de visualización de detección de fallas (0,1 V) y frecuencia de filtrado inestable.
3. Efecto de transformación
Después de la transformación, la precisión, eficiencia y estabilidad de la trituradora se han mejorado significativamente y la precisión del rectificado del rodillo ha alcanzado el valor original garantizado de fábrica. La inversión en molienda integrada totalmente automática, recopilación y transmisión automática de datos y autodiagnóstico de fallas reduce la inversión en recursos humanos, mejora la confiabilidad del sistema, facilita el mantenimiento y sienta una base sólida para mejorar la calidad del producto. rectificadoras. La transformación técnica proporciona una experiencia exitosa.