Gestión de Registros Visuales Gestión de Tableros de Letreros 1. Introducción a la Gestión Kanban Kanban es una tarjeta que muestra cuándo se necesita un determinado material y cuánto se necesita en un determinado proceso. La diferencia entre la gestión Kanban y MRP es que solo emite instrucciones de producción para el último proceso y no existe ningún método para descomponer el plan maestro de producción en cada proceso y comprar materias primas en función de la lista de materiales utilizados en MRP. La producción del proceso anterior y la adquisición de materias primas se basan en las instrucciones de demanda del siguiente proceso, lo que convierte el "empuje" de MRP en un "tirón". 2. La diferencia entre gestión MRP y Kanban 1. Plan maestro de producción: las empresas que adoptan MRP encontrarán que su plan maestro de producción es más efectivo que la etapa de operación manual y el tiempo de preparación y mantenimiento se reduce considerablemente. El plan maestro de producción se encuentra en la etapa de transición entre el plan macro y el plan micro y es la encarnación específica del plan de gestión empresarial. El sistema MRP puede ayudar a las empresas a descomponer los planes comerciales y de producción en planes maestros de producción específicos. La función de simulación proporcionada por MRP también puede predecir el impacto de los cambios en el plan maestro de producción. La teoría de la gestión Kanban no implica cómo preparar y mantener un plan maestro de producción, sino que parte de un plan maestro de producción ya preparado. Por lo tanto, las empresas que adoptan el modelo de producción JIT necesitan depender de otros sistemas para desarrollar planes maestros de producción. 2. Planificación de requisitos de materiales: MRP es la abreviatura de planificación de requisitos de materiales. Puede calcular con precisión el plan de requisitos de materiales basándose en el plan maestro de producción, la lista de materiales y los datos del inventario, y puede generar información de modificación y retroalimentación de acuerdo con la situación real. Algunas empresas administradas por sistemas MRP reducirán significativamente el inventario después de un período de tiempo, principalmente porque tienen una planificación de requisitos de materiales más precisa. Para que el plan de necesidades de materiales obtenido por el sistema MRP sea preciso y eficaz, es necesario garantizar la estabilidad del plan maestro de producción dentro del plazo de adquisición de materiales. Aunque las empresas que utilizan la gestión Kanban a menudo subcontratan sus almacenes a proveedores, aún necesitan proporcionarles un plan aproximado de requisitos de materiales a largo plazo. El enfoque general es obtener el consumo planificado de materias primas con base en el plan de ventas de un año del producto terminado y firmar un pedido de paquete con el proveedor. La fecha de demanda específica y la cantidad se reflejan completamente en el tablero Kanban. 3. Planificación de la demanda de capacidad: el sistema MRP puede ayudar a las personas a convertir el plan maestro de producción en un plan de demanda de capacidad y generar informes de carga. Luego, el plan maestro de producción se ajusta en función de los resultados del análisis y la retroalimentación del informe de carga. Cabe señalar que existe una gran cantidad de participación manual en el proceso de ajuste de retroalimentación y ningún sistema MRP puede equilibrar automáticamente la sobrecarga o la subcarga en los requisitos de capacidad. La gestión Kanban no participa en la formulación del plan maestro de producción y, naturalmente, no participa en la generación de planes de demanda de capacidad de producción. Las empresas que implementan la gestión Kanban logran el equilibrio en el proceso de producción a través del diseño del proceso, la disposición de los equipos, la capacitación del personal y otros medios, reduciendo así en gran medida el desequilibrio de la demanda de capacidad de producción en el proceso de producción. La gestión Kanban puede exponer rápidamente procesos o equipos con capacidad excesiva o insuficiente y luego eliminar el problema mediante la mejora continua. Vale la pena aprender este método de analizar las causas fundamentales de los problemas y resolverlos. 4. Gestión de almacenes: la gestión de almacenes de las empresas que utilizan el sistema MRP es mucho mejor que la gestión manual. Esto suele reflejarse en dos aspectos: primero, el inventario se reduce efectivamente, porque el plan de requisitos de materiales es preciso; Se mejora la precisión de los datos del inventario y se puede utilizar como base confiable para la contabilidad financiera, mejorando así la eficiencia general del trabajo. Después de utilizar el sistema MRP, el procesamiento de datos es más preciso y oportuno que los métodos manuales, lo que reduce errores y demoras. Desventajas del método de punto de pedido: la gestión Kanban no puede resolver el exceso o la escasez del inventario del almacén. Después de adoptar la gestión kanban, la cantidad de materiales recibidos por la línea de producción desde el almacén se controla dentro de la cantidad kanban, y la cantidad de materiales ordenados por el almacén no puede exceder la cantidad kanban, lo que puede resolver parcialmente el problema de la acumulación de inventario. Sin embargo, dado que el tiempo de entrega de adquisiciones no se puede sincronizar con el intervalo de demanda de los materiales de la línea de producción, y la demanda de materiales no se calcula por adelantado de acuerdo con la zona horaria planificada, cuando ocurren las actividades de producción, si la demanda de materiales entregados al almacén a través de Que el kanban pueda cumplirse a tiempo se convierte en un problema. Si el almacén no prepara parte del inventario con antelación, habrá escasez de materiales cuando los kanbans sigan llegando. Sin cálculos de la demanda de materiales, es imposible predecir con precisión cuándo ocurrirá la demanda y es imposible resolver por completo el problema de los retrasos en el inventario de materiales y la escasez en los almacenes. En la industria de fabricación de automóviles, donde la gestión kanban se utiliza ampliamente, para resolver el problema de la gestión del almacén, a menudo se adopta el método de subcontratar el almacén a la gestión de proveedores. Este método requiere que los proveedores puedan proporcionar los materiales necesarios en cualquier momento. , y la transferencia de propiedad del material ocurre en Mientras la línea de producción recibe materiales.
Básicamente, esto hace que la carga de la gestión de inventario recaiga en el proveedor, quien corre con el riesgo de ocupar los fondos del inventario. El requisito previo para esto es firmar contratos a largo plazo con proveedores, reducir los riesgos y gastos de ventas y estar dispuesto a asumir el riesgo de acumulación de inventario. 5. Gestión del trabajo en proceso de la línea de producción: la gestión del trabajo en proceso de las empresas que utilizan sistemas MRP siempre ha sido una dificultad. En términos generales, es difícil controlar el número de WIP y mantener los datos del sistema coherentes con la situación real. La razón indirecta de este fenómeno es que el sistema MRP es un sistema de gestión de producción "push". La producción del proceso anterior se determina en función de los requisitos del proceso posterior calculados por el sistema, en lugar de basarse en el proceso de producción real. Está determinado por los requisitos de cada proceso, por lo que es inevitable que haya dificultades en la gestión del trabajo en curso en la línea de producción. La razón directa es que los procesos de producción no están sincronizados. Para las empresas que implementan un modelo de producción justo a tiempo, la cantidad de productos en proceso se controla dentro de la cantidad de kanbans. La clave es determinar una cantidad razonable y efectiva de kanbans. 6. Soporte técnico: dado que el sistema MRP opera en el nivel de planificación de la empresa y se basa en la situación de producción existente, no plantea nuevos requisitos para el equipo de producción de la empresa ni mejoras técnicas. Las empresas con equipos y tecnología atrasados aún pueden mejorar su nivel de gestión general y obtener beneficios a través del sistema MRP. Algunas empresas ignoran el sistema de soporte técnico de gestión Kanban, lo que resulta en un fracaso práctico. Según la experiencia de Toyota Motor Corporation de Japón, es imposible optimizar completamente el proceso de producción simplemente utilizando la gestión Kanban. Deberíamos comenzar con la racionalización del proceso de producción, mejorar continuamente los métodos operativos y las condiciones de producción y luego pasar gradualmente a la gestión Kanban. Se puede ver que la existencia de un sistema de soporte técnico es la clave para realizar la gestión Kanban. 7. Requisitos de calidad del personal: el sistema MRP requiere un procesamiento de datos preciso y oportuno, y el personal debe estar capacitado para utilizar sistemas informáticos en lugar de operaciones manuales. Las empresas que implementan la gestión Kanban no solo requieren que los empleados realicen operaciones estandarizadas en circunstancias normales, sino que también requieren que los empleados resuelvan varios problemas inesperados en el proceso de producción lo antes posible para garantizar el buen progreso del proceso de producción. En términos generales, la gestión Kanban tiene requisitos más altos en cuanto a la calidad del personal que el MRP. 8. Industrias aplicables: el sistema MRP es adecuado tanto para el modelo de producción discreta de la industria manufacturera como para el modelo de producción por procesos. Básicamente, todo tipo de empresas pueden utilizar el sistema MRP para gestionar la producción, las adquisiciones, los almacenes, la planificación y las finanzas. El método de producción justo a tiempo tiene un ámbito de aplicación limitado y, por lo general, solo lo utilizan empresas que utilizan líneas de montaje para fabricar o ensamblar productos. Una industria típica es la fabricación de automóviles. Sin embargo, algunas ideas de gestión en el modelo de producción justo a tiempo, como la eliminación del desperdicio y la sobreproducción, la flexibilidad de los planes de producción, el ajuste rápido de los equipos y la participación plena de todos los empleados en las actividades de mejora, tienen una importancia de referencia para todas las empresas.
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