La idea básica del modelo de producción lean se puede resumir en una frase: justo a tiempo (JIT), que traducido al chino significa "tiene como objetivo producir lo que se necesita cuando se necesita, en la cantidad requerida." productos". Por eso, algunos expertos en gestión también denominan al método de producción ajustada JIT, JIT, JIT o Kanban. Su objetivo principal son los dos aspectos siguientes: primero, la búsqueda de inventario cero. La producción ajustada es un sistema de producción que busca una producción libre de inventario o minimiza el inventario. Para ello, se desarrollaron una serie de métodos específicos, incluido el "kanban", y gradualmente se formó un sistema único de gestión de la producción. En segundo lugar, buscar una respuesta rápida, es decir, una respuesta rápida a los cambios del mercado. Para responder rápidamente a los cambios del mercado, los productores lean han desarrollado métodos de diseño y programación de producción, como la producción unitaria y la producción variable fija.
Herramientas de producción ajustada
1. 6S y control visual "6S" es la abreviatura de Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu, Shitsuke y seguridad, que se originó en Japón. 6S es el proceso y método de crear y mantener un lugar de trabajo organizado, limpio y eficiente que eduque, motive y desarrolle buenos hábitos "humanos". La gestión visual puede identificar condiciones normales y anormales en un instante y brindar información de manera rápida y precisa. El curso de dos días puede ayudar a los estudiantes a: comprender por qué se hace 6S, dominar los pasos y métodos para implementar 6S y la gestión visual, comprender los tipos de herramientas de control visual, aprender a crear herramientas de control visual y algunas herramientas nuevas básicas que pueden usarse rápidamente; mejorar todas las áreas de trabajo. 2. Producción justo a tiempo (JIT) El modelo de producción justo a tiempo se originó en la Toyota Motor Company de Japón. Su idea básica es "producir los productos requeridos sólo cuando sea necesario y en la cantidad requerida". El núcleo de este método de producción es la búsqueda de un sistema de producción sin inventario o un sistema de producción con inventario minimizado. A través del estudio de este curso, los estudiantes pueden: comprender las actividades con valor agregado y sin valor agregado, reducir o eliminar las actividades sin valor agregado y el desperdicio; identificar siete tipos de desperdicio y, en última instancia, eliminar el desperdicio; aprender a utilizar varios métodos de extracción para; lograr una producción justo a tiempo. 3. Kanban es un sustantivo japonés que se refiere a etiquetas o tarjetas colgadas o pegadas en un contenedor o en un lote de piezas, o a varias luces de colores e imágenes de televisión en una línea de montaje. Kanban se puede utilizar como medio para intercambiar información de gestión de producción en la fábrica. Las tarjetas Kanban contienen una gran cantidad de información y pueden reutilizarse. Hay dos tableros kanban de uso común: tableros kanban de producción y tableros kanban de transporte. Este curso permitirá a los estudiantes: presentar el sistema pull kanban y el kanban visual utilizados en el proceso de gestión, así como la importancia de estos kanban para la organización de la producción, las operaciones estandarizadas y la mejora continua; la función del kanban de producción es comprar " fondos". A lo que hay que prestar atención es a qué comprar durante el proceso de producción, cuándo comprar y cuánto comprar. 4. Gestión de inventario cero La gestión de inventario de fábrica es parte de la cadena de suministro y la parte más básica. En lo que respecta a la industria manufacturera, fortalecer la gestión de inventarios puede acortar y eliminar gradualmente el tiempo de detención de materias primas, productos semiacabados y productos terminados, reducir operaciones ineficaces y tiempos de espera, prevenir desabastecimientos y mejorar la satisfacción del cliente con los tres. elementos de "calidad, costo y tiempo de entrega". A lo largo de dos días de estudio, los estudiantes pueden: Comprender los conceptos básicos de la gestión de inventario, dominar los métodos de análisis de inventario y aprender a elegir un sistema de inventario apropiado. Aprender y dominar las habilidades para gestionar las operaciones de inventario. Dominar las habilidades para formular e implementar operaciones de inventario; formularios y procedimientos de gestión. 5. Mantenimiento de producción total (TPM) El TPM se originó en Japón y tiene como objetivo crear un sistema de equipos bien diseñado con la participación de todos los empleados, mejorar la utilización de los equipos existentes, lograr seguridad y calidad y prevenir fallas, haciendo así que las empresas reduzcan. costos y mejorar la eficiencia general de la producción. Esperamos que a través de este curso los estudiantes puedan: Comprender la relación entre 5S y TPM; Dominar el cálculo de OEE y cómo mejorar OEE; Dominar el método de implementación de TPM; Cómo establecer y mantener registros históricos de equipos y evaluar el nivel actual de TPM; . 6. Utilizar el mapeo del flujo de valor para identificar desperdicios atroces en los procesos de producción. El mapeo del flujo de valor es la base y la clave para implementar sistemas eficientes y eliminar el desperdicio de procesos.
A través del estudio de este curso, los estudiantes pueden: descubrir dónde se produce el desperdicio en el proceso e identificar oportunidades de mejora lean; comprender la composición y la importancia del flujo de valor; dominar la capacidad de dibujar un "mapa del flujo de valor"; Papel de los datos en el mapa del flujo de valor. Aplicaciones para mejorar la clasificación de oportunidades mediante la cuantificación de datos. 7. En el diseño equilibrado de la línea de montaje, el diseño irrazonable de la línea de montaje conduce a movimientos innecesarios de los trabajadores de producción, lo que reduce la eficiencia de la producción debido a disposiciones de movimiento y rutas de proceso irrazonables, los trabajadores recogen o depositan piezas de trabajo una y otra vez; A través del estudio de este curso, aprenderemos que: (1) podemos diseñar e implementar una línea de producción de equilibrio de línea; comprender los problemas en entornos de proceso típicos y cómo afectar estos problemas; saber cuándo maximizar la productividad; 8. Sistema pull y sistema pull suplementario La llamada producción pull se basa en la gestión kanban y adopta un "sistema de selección", es decir, el siguiente proceso se produce de acuerdo con las necesidades del "mercado" y la cantidad faltante de el trabajo en progreso en este proceso se considera como Desde el proceso anterior, se ha formado un sistema de control de extracción de todo el proceso y nunca se producirá más de un producto. JIT debe basarse en la producción pull, y el funcionamiento del sistema pull es una característica típica de la producción ajustada. Lean persigue un inventario cero, lo que se logra principalmente mediante la operación del sistema. A través del estudio de este curso, los estudiantes pueden: Comprender las definiciones de sistemas de tracción y sistemas de tracción complementarios. Comprender los parámetros clave y los métodos de cálculo de los sistemas de tensión. Cómo aplicar sistemas de tracción a proyectos eficientes en entornos cambiantes; sistema de adquisición-pull y sistema de adquisición-pull. 9. Reducción de la configuración: para minimizar el desperdicio de la espera fuera de línea, el proceso de acortar el tiempo de preparación consiste en eliminar y reducir gradualmente todo el trabajo sin valor agregado para que se convierta en tiempo no fuera de línea. La producción ajustada se logra eliminando continuamente desperdicios, reduciendo el inventario, reduciendo los defectos, acortando los tiempos del ciclo de fabricación y otros requisitos específicos. Reducir el tiempo de configuración es una de las formas clave para ayudarnos a lograr este objetivo. A través de este curso, aprenderemos: Comprender cómo el tiempo de preparación afecta la eficiencia del proceso; Aprender los cuatro pasos para reducir el tiempo de preparación; Comprender los preparativos necesarios para reducir el tiempo de preparación. 10. JIT en flujo de una sola pieza es el objetivo final de la producción ajustada, que se logra eliminando continuamente el desperdicio, reduciendo el inventario, reduciendo los defectos, acortando el tiempo del ciclo de fabricación y otros requisitos específicos. El flujo de una sola pieza es uno de los medios clave para ayudarnos a lograr este objetivo. A través del estudio de este curso, entenderemos: la diferencia fundamental entre el flujo de una pieza y las operaciones tradicionales; cómo realizar el flujo de una pieza en el diseño a través del flujo de una pieza, su empresa obtendrá los siguientes beneficios: ※Obviamente se exponen situaciones indeseables; y se resolverá a tiempo; el trabajo en equipo se desarrollará y el personal de operaciones se concentrará. ※Acortar el tiempo para resolver el problema. ※El tiempo de trabajo del operador aumenta, mientras que el tiempo auxiliar disminuye. ※Reducir el área de producción, reducir el manejo logístico y mejorar la eficiencia de la producción. ※.Kaizen es un sustantivo japonés, equivalente a CIP. Cuando comenzamos a determinar con precisión el valor, identificar flujos de valor, serializar los pasos para crear valor para un flujo de productos específico y permitir que los clientes obtengan valor de la empresa [1], comienzan a ocurrir milagros. Este curso permitirá a los estudiantes: Cuándo mejorar y cómo aplicar estrategias de mejora, herramientas y técnicas comunes.
Principios de producción ajustada
Principio 1: Eliminar ocho tipos de desperdicio Los ocho tipos comunes de desperdicio en las empresas implican: sobreproducción, tiempo de espera, transporte, inventario, proceso (proceso), acción , Defectos del producto y descuido de la creatividad de los empleados. Principio 2: centrarse en el proceso y mejorar la eficiencia general. El gurú de la gestión Deming dijo: "Los empleados sólo son responsables de 65.438 05 problemas, y los otros 85 problemas se atribuyen a los procesos del sistema". Cabe señalar que el objetivo de la mejora de procesos es mejorar los beneficios generales, no los beneficios de los departamentos locales, o incluso sacrificar los beneficios de los departamentos locales en beneficio general de la empresa. Principio 3: Establecer un proceso ininterrumpido para responder rápidamente. Establecer un proceso ininterrumpido y minimizar el tiempo ineficaz que no aporta valor en el proceso para acortar el tiempo de todo el proceso y responder rápidamente a las necesidades del cliente.
Si usted es un actor fuerte en la cadena de suministro, debe asumir un papel de liderazgo como Toyota e integrar una cadena de suministro eficiente para beneficiar a todos. Principio 12: La cultura Lean tiene dos características sobresalientes: "autorreflexión" y "in situ". El propósito de la "autorreflexión" es descubrir sus propios errores y mejorarse constantemente. Toyota cree que “los problemas son oportunidades”: cuando ocurren errores, no castigan a las personas, sino que toman medidas correctivas y difunden ampliamente el aprendizaje de cada experiencia en toda la organización. Esto es completamente diferente de la práctica de multar a muchas empresas nacionales: la mayoría de los problemas son causados por el proceso del sistema en sí. Castigar a las personas sólo hará que todos hagan todo lo posible para encubrir el problema y no ayudará a resolverlo. "Onsite" aboga por que todos, independientemente de su posición, deben profundizar en la escena para comprender a fondo la verdadera situación de lo sucedido y gestionarlo en base a los hechos. Este método de trabajo "in situ" puede evitar eficazmente la "burocracia". Entre las empresas nacionales que cotizan en bolsa, CIMC es la líder. Entre sus docenas de fábricas, la de Nantong siempre ha tenido el mejor desempeño. Una de las razones importantes es que el equipo de liderazgo de Nantong CIMC sigue la idea de "visitar el sitio en persona". Los líderes superiores se toman el tiempo para ir a la línea de producción todos los días para verificar, comprender la situación y resolver los problemas.