1 El compresor de aire resuelve el problema de las fugas y el consumo de gas para lograr un ahorro de energía.
En primer lugar, el compresor de aire resuelve el problema de las fugas y el consumo de gas para lograr un ahorro de energía. Según pruebas realizadas por organizaciones autorizadas, sólo el 10% de la energía eléctrica consumida por el compresor de aire se convierte en aire comprimido, mientras que el 90% se convierte en energía térmica. Se puede observar que el aire comprimido es diez veces más caro que la electricidad. Sin embargo, la gente no se da cuenta de esto. Esto se refleja principalmente en lo siguiente:
1.1 No prestar atención a la gestión de las fugas en la carretera, primero se producen fugas ocultas y. entonces ocurren fugas obvias. Cuando aparece un orificio de 1 mm en la tubería de suministro de aire y la presión del aire comprimido es de 0,714 Mpa, el volumen de fuga es de 1,5 L/s, lo que equivale a la pérdida de potencia del compresor de 0,4 kW. Pero en la mayoría de las fábricas, el sonido de las fugas de aire se puede escuchar por todas partes. Como no sabíamos que el aire comprimido es diez veces más caro que la electricidad, lo dimos por sentado. Por tanto, lo primero que se debe hacer para ahorrar energía en un compresor de aire es controlar las fugas.
1.2 Residuos causados por un uso inadecuado Este es solo un ejemplo. En los fabricantes de placas de circuito, la mayoría de las líneas de galvanoplastia utilizan vibración para aumentar la capacidad de enchapado de orificios pequeños. Algunos fabricantes prefieren usar vibración de aire para lograr este objetivo. , todo el mundo sabe que hacerlo consume más de diez veces más energía que utilizar vibración eléctrica. Usamos la Tabla 1 para comparar las ventajas y desventajas de la vibración del aire y la vibración eléctrica. En la Tabla 1, podemos ver que la adquisición de vibración neumática requiere un medio más, y la adquisición de aire comprimido consume mucha energía, por lo que no es sorprendente que el consumo de energía de la vibración neumática sea mucho mayor que el de la vibración eléctrica. Por tanto, para ahorrar energía en un compresor de aire, también debemos evitar el uso inadecuado de gas. En segundo lugar, el objetivo del ahorro de energía se puede lograr mediante la adopción de tecnología de ahorro de energía.
2 Formas de realizar una renovación de compresores de aire con ahorro energético
Actualmente existen tres formas de realizar una renovación de compresores de aire con ahorro energético, que se explican a continuación:
2.1 Método de control centralizado
Adopte un método de control centralizado para múltiples compresores de aire. La cantidad de compresores de aire en funcionamiento se controla automáticamente de acuerdo con el consumo de gas. Antes de la transformación, la cantidad de compresores de aire encendidos era fija.
(1) Cuando el consumo de gas se reduce a una cierta cantidad, el compresor de aire reduce la producción de gas al reducir el tiempo de carga.
(2) Si el consumo de aire se reduce aún más, el compresor de aire con buen rendimiento se detendrá automáticamente. En el caso de (1), el compresor de aire consume energía eléctrica incluso cuando está descargado. Después de la transformación, se puede detener el número correspondiente de compresores de aire y reducir el número de unidades operativas, lo que sin duda ahorra electricidad.
2.2 Método de regulación de velocidad de conversión de frecuencia
El método de regulación de velocidad de conversión de frecuencia se adopta para reducir la potencia de salida del eje del motor del compresor de aire. Antes de la transformación, el compresor de aire se descargará automáticamente cuando la presión alcance la presión establecida; después de la transformación, el compresor de aire no se descargará, pero reducirá la producción de gas del compresor al reducir la velocidad de rotación para mantener la red de aire requerida. Presión mínima. Hay dos lugares donde se puede ahorrar energía:
(1) Reducir el consumo de energía causado por el cambio repentino del compresor del estado de descarga al estado de carga.
(2) La frecuencia de funcionamiento del motor se reduce por debajo de la frecuencia de potencia, lo que reduce la potencia de salida del eje del motor. Ambos métodos anteriores reducen el consumo de energía del compresor de aire durante el funcionamiento en diversos grados. Sin embargo, el compresor de aire genera tanta energía térmica durante su funcionamiento que se disipa en el aire en vano, pero no se utilizará durante un tiempo. Durante mucho tiempo, no se puede decir que no sea una gran pena que no haya recibido una atención generalizada por parte de los usuarios en un corto período de tiempo.
2.3 La recuperación de energía térmica del compresor de aire es una forma muy respetuosa con el medio ambiente de ahorrar energía
2.3.1 Principio de funcionamiento del dispositivo de recuperación de energía térmica
La alta temperatura El aceite del compresor de aire pasa a través del intercambiador de calor transfiere calor al agua de refrigeración, y el agua de refrigeración se calienta y fluye hacia el barril de almacenamiento de agua aislado, logrando así el propósito de recuperación de energía térmica.
2.3.2 Condiciones para la realización de la recuperación de energía térmica
(1) Después de la recuperación de energía térmica del compresor de aire, ¿hasta qué punto se puede calentar el agua? de gran valor práctico?
(2) ¿En qué grado se debe mantener la temperatura del aceite al mismo tiempo? ¿Afectará las condiciones de trabajo del compresor de aire?
Estos problemas siempre han preocupado a desarrolladores y usuarios. Si no se pueden resolver correctamente, la recuperación de energía térmica sólo puede quedar en el papel y convertirse en palabras vacías.
Respondamos primero a la pregunta (1):
Después de repetidas exploraciones por parte de los desarrolladores, la temperatura del agua de salida del dispositivo de recuperación de energía térmica se puede controlar dentro del rango de 40 ℃ ~ 75 ℃, que puede ser controlado por el cliente. Configurar según sea necesario.
① Cuando la temperatura es baja, el agua se puede utilizar para la vida diaria de los empleados, como ducharse
② Cuando la temperatura es alta, se puede utilizar agua en las líneas de producción; , como los cilindros de grabado de los fabricantes de PCB, como las líneas de producción de grabado, deben calentarse a 55 ℃. Para la pregunta (2), la respuesta es la siguiente: Esta pregunta es en realidad una cuestión de condiciones para la realización de la recuperación de energía térmica. Aunque las estructuras de los compresores de aire producidos por distintos fabricantes y los tipos de aceite lubricante utilizados son diferentes, los requisitos para la temperatura de escape son generalmente los mismos, es decir, el rango de temperatura de funcionamiento estándar es de 70 ℃ ~ 95 ℃, y la temperatura de funcionamiento óptima está entre 80 ℃ ~ 90 ℃. Una temperatura del aceite tan alta proporciona condiciones confiables para calentar el agua de refrigeración a 75 °C. Las pruebas del desarrollador muestran que el dispositivo de recuperación de energía térmica puede calentar completamente el agua a 75 °C mientras mantiene el compresor de aire funcionando en condiciones de trabajo ideales.